Плитки керамические. Методы испытаний

1.1. Инструменты и принадлежности

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Угольник поверочный (90°) поГОСТ3749-77.

Щупы по ГОСТ 882-75.

Шаблоны радиусные по ГОСТ4126-82.

Линейка измерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по ГОСТ427-75.

При отсутствии стандартногоизмерительного инструмента допускается использование ведомственных средствизмерений, поверенных в установленном порядке.

Измерения плиток(штангенциркулем, угольником, шаблонами, щупом) проводят с погрешностью неболее 0,1 мм, а ковров из плиток (далее — ковров) — не более 1 мм.

Каждое измерение не должнопревышать допускаемых отклонений, указанных в стандартах на изделия конкретныхвидов.

1.1.1. Измерение длины, ширины и толщины

Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевойповерхности на расстоянии не менее 5 мм от грани.

Длину и ширину фигурныхплиток измеряют по двум взаимно перпендикулярным прямым, проведенным черезцентр плитки, максимально ограниченных формой плитки.

Длину и ширину ковраизмеряют линейкой в двух местах по крайним рядам плиток на расстоянии не менее50 мм от граней ковра и по центру ковра.

Ширину шва в коврах измеряютлинейкой, прикладывая ее в нескольких местах. При этом результат измерения долженбыть в пределах допускаемых отклонений.

За длину и ширину плиток(ковров) принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений.

Толщину плитки измеряютштангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от серединыкаждой грани к краю плитки.

Высоту рифлений на монтажнойповерхности и высоту рельефа на лицевой поверхности плитки следует включать визмеряемую толщину, если нет возможности произвести замер без них.

За толщину плитки принимаютсреднее арифметическое значение четырех измерений.

1.1.2. Определение разности длин диагоналей ковров

Измерение длин диагоналейковров проводят линейкой с погрешностью 1 мм.

За результат принимаютразность длин измеренных диагоналей.

1.1.3. Контроль кривизны лицевой поверхности

Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом:

при вогнутой поверхности — измерением при помощи щупа (калибра)наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлическойлинейки, поставленной по диагонали;

при выпуклой поверхности — измерением наибольшего зазора между лицевойповерхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали иопирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой величинеискривления.

Величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны подвум взаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями.

За результат измерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.

1.1.4.Измерение искривления граней

Контроль искривления гранейпроводят по п. 1.1.3.

Контролируют все прямыеграни плитки.

Измерение граней плиток сзавалом производят с монтажной стороны до рифлений.

При контроле вогнутой грани плитки за искривление принимают измереннуюширину зазора.

При контроле выпуклой граниплитки за искривление принимают половину суммы толщины щупа (калибра) иизмеренной ширины зазора.

1.1.5. Определение косоугольности

Косоугольность плиткиопределяют с помощью угольника с углом 90° и длиной сторон не менее длиныграней измеряемой плитки, измерительного щупа (калибра) или другихизмерительных инструментов с погрешностью не более 0,1 мм. Для этого угольникприкладывают поочередно к граням плитки и измеряют калибром или щупомнаибольший зазор между второй контролируемой гранью плитки и внутренним краемугольника. Угольник прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала нагоризонтальной стороне угольника, а другая — касалась вертикальной.

2. КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА

2.1. Сплошной контрольвнешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии не более 1 м от глазанаблюдателя при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400лк.

Приемочный контрольосуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щите площадью не менее 1м2, расположенном под углом (45 ± 3)° с шириной зазора междуплитками до 3 мм.

2.2. Наличие невидимых трещин определяют па слух путем простукиванияплиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющие трещины, припростукивании издают дребезжащий звук.

Измеряемые показателивнешнего вида плиток контролируют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1мм.

2.3. За результат контролявнешнего вида принимают количество плиток, у которых суммарное количествоотклонений по показателям внешнего вида превышает установленные внормативно-технической документации на плитки конкретных видов.

2.4. При контроле цвета(оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотрпроводят с расстояния 1 м при дневном свете.

Соответствие цвета ковровобразцам-эталонам проверяют при выборочном контроле осмотром с расстояния 10 мпри дневном свете, после предварительного снятия бумаги.

В результате контроля цвета(оттенка) регистрируют видимое расхождение между контролируемыми плитками иобразцами-эталонами.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НАКЛЕИВАНИЯ ПЛИТОК НА БУМАГУ

3.1. Прочность наклеиванияплиток размерами не более 48×48×4 мм на бумагу в коврах определяютплотным свертыванием ковра в рулон бумагой внутрь и его последующимразвертыванием. В начале свертывания ковра два смежных крайних ряда плитокдолжны соприкасаться сторонами, наклеенными на бумагу.

После трехкратногосвертывания и развертывания ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

3.2. Прочность наклеиванияплиток размерами св. 48×48×4 до 150×75×7 мм на бумагу вковрах определяют, установив ковер в вертикальное положение не менее чем на 1мин. При этом ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ УКЛАДКИ ПЛИТОК В КОВРАХ

4.1. Плотность укладкиплиток в коврах с произвольной укладкой и в коврах типа «брекчия» П вычисляют по формуле

,                                                                                     (1)

где m — масса проверяемого ковра,г;

m1 — масса основы ковра (бумаги, смазанной клеем), г;

m2 — масса 1 м2наклеиваемых плиток, г;

n — число ковров,приходящихся на 1 м2.

Массу 1 м2 плитокопределяют как среднее арифметическое значение результатов трех взвешиваний 1 м2плиток одной партии.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

5.1. Аппаратура и материалы

Прибор экспресс контроляводопоглощения (ЭКВ).

Весы Профессиональный спогрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Шкаф сушильный электрическийс регулированием температуры до 120°С

Плита электрическая по ГОСТ14919-83 или газовая бытовая по ГОСТ 10798 -85.

Сосуд для кипячения с металлической сеткой или проволочной подставкойдля образцов.

Вода питьевая по ГОСТ2874-82.

Мягкая ткань или губка.

5.2. Подготовка образцов

Испытания проводят на целых плитках или на отколотых частях любойформы.

Если масса образца меньше 50г, то для одного испытания применяют такое количество образцов или отколотыхчастей, общая масса которых составляет от 50 до 100 г.

Плитки большего размера можно разделить на отдельные части, которыеиспользуют для испытаний.

5.3. Проведение испытания

Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110 ± 5)°С,охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Допускается невысушивать образцы, взятые непосредственно после обжига. Образцы помещают всетчатую подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Подставку собразцами помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосудедоводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. В процессе кипячения воду доливают,чтобы образцы были всегда покрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на 24 чдля охлаждения, после чего их вынимают из воды, вытирают влажной губкой илимягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

5.4. Обработка результатов

Водопоглощение W в процентах вычисляют поформуле

,                                                                                          (2)

где m1 — масса образца после кипячения, г;

m — масса высушенною образца, г.

5.5. При ускоренномопределении водопоглощения плиток допускается проводить насыщение образцов вводе кипячением в течение:

1 ч — плиток для внутреннейоблицовки стен и полов;

30 мин — плиток фасадных;

15 мин — плиток литых, споследующим охлаждением в проточной воде.

Водопоглощение вычисляют по формуле 2.

Результат расчетаводопоглощения округляют до первой значащей цифры после запятой. Если дляиспытаний использовали отдельные части плиток (см. п. 5.2), то за результат принимают среднееарифметическое значение результатов испытаний всех отдельных частей.

5.6. Определение водопоглощения насыщением под вакуумом

5.6.1. Аппаратура и материалы

Аппаратура по п. 5.1 и черт. 1.

5.6.2. Проведение испытания

Образцы высушенные,охлажденные и взвешенные в порядке, указанном в п. 5.3, помещают в вакуумную камеру 1 (черт.1), соединенную через электромагнитный клапан 7 с вакуумметром 6 ивакуумным насосом 5. Затем закрываюткрышку вакуумной камеры, включают вакуумный насос и откачивают воздух доостаточного давления не более 2,7 кПа (~ 20 мм рт. ст.). После выдержки 10свода бака 4 поступает в вакуумнуюкамеру. Подъем воды продолжают до заданного уровня, который фиксируетсясигнализатором уровня воды 8. Послечего отключают вакуум-насос, и электромагнитный клапан сообщает пространствонад водой в вакуумной камере с атмосферой. В этом положении плитки выдерживаютеще 60 с. Затем вакуумную камеру открывают и вынимают плитки. Плитки протираютмягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

1 — сигнализатор уровня воды; 2 — вакуумная камера, 3 — контролируемые плитки; 4 — электромагнитный клапан подачи ислива воды; 5 — бак с водой; 6 — вакуумный насос; 7 — вакуумметр; 8 — электромагнитный клапан сообщения вакуумной камеры сатмосферой.

Черт. 1

5.6.2. Обработка результатов

Водопоглощение вычисляют по формуле 2.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

6.1. Аппаратура и материалы

Прибор для определенияпредела прочности при изгибе должен отвечать следующим требованиям:

обе опоры должны иметьвозможность качаться около своей горизонтальной оси;

опоры и нажимная кромкадолжны иметь радиус закругления 10 мм и быть длиннее, чем ширина испытуемогообразца; нагружение образца должно быть равномерным и плавным; прокладки изрезины следующих размеров: толщина — (2,5 ± 0,5) мм, ширина — (20 ± 5) мм,длина должна быть равна ширине испытуемого образца.

Шкаф сушильный электрическийс регулированием температуры до 120°С.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

6.2. Проведение испытания

Высушенный образец (плитку)устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образцаприкладывают нагрузку (черт. 2). При этомобразцы располагают перпендикулярно направлению рифления монтажной поверхности.

Р — нагрузка; l — расстояние между опорами; 1 — плитка; 2 — резиноваяпрокладка; 3 — опора; 4 — нажимная кромка

Черт. 2

Расстояние между опорамивыбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90% его длины.

Нагружение испытуемогообразца производят равномерно, без толчков до разрушения.

Нагрузку, зафиксированнуюпри разрушении с погрешностью ± 2 %, принимают для расчета предела прочностипри изгибе.

6.3. Обработка результатов

Предел прочности при изгибе  в МПа (кгс/см2)вычисляют по формуле

,                                                                                                (3)

где Р — нагрузка в момент разрушения образца, Н;

l — расстояние между опорами,см;

b — ширина образца, см;

h — наименьшая толщинаобразца без рифлений в месте излома, см.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическоерезультатов испытаний всех образцов.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ НЕГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

7.1. Аппаратура и материалы

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Весы Профессиональный спогрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Прибор ЛКИ-3 или прибор,приведенный на черт. 3.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Корунд синтетический сзернами размером от 0,20 до 0,16 мм по ГОСТ 22028-76 или песок кварцевыйфракций от 0,5 до 0,25 мм (50 %) и от 0,25 до 0,16 мм (50 %) по ГОСТ22551- 77.

Прибор для испытания (см. черт. 3) состоит из горизонтальногометаллического шлифовального диска 4на вертикальном приводном валу, держателя 1,испытуемого образца 2 и нагрузочногоустройства 5. Образец удерживаетквадратная с одной стороны открытая рамка, нижняя грань которой находится на (3± 1) мм выше шлифовального диска. За держателем образца расположены дварезиновых скребка 3, которыенаправляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей граниобразца.

1 — держатель; 2 — испытуемый образец; 3- резиновый скребок; 4 — шлифовальныйдиск; 5 — нагрузочное устройство

Черт. 3

Нагрузочное устройстводолжно обеспечивать равномерное давление на образец 0,06 MПa (0,6 кгс/см2).Скорость вращения шлифовального диска должна быть (30 ± 1) об/мин.

7.2. Подготовка образцов

Испытание проводят наквадратных образцах неглазурованных плиток для полов со сторонами размером (70 ±1) мм или (50 ± 1) мм. Из плиток большего размера выпиливают образцы указанныхразмеров.

7.3. Проведение испытания

Образец плитки для половвысушивают при температуре (110 ± 5)°С до постоянной массы. Высушенный образецвзвешивают с погрешностью не более 0,01 г, измеряют его длину и ширину спогрешностью не более 0,1 мм. Взвешенный и измеренный образец помещают вдержатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобыбыло обеспечено давление 0,06 МПа. На шлифовальную дорожку насыпают равномернослой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 см2 поверхностиобразца и шлифовальный диск включают на 1 мин. После 30 оборотов диска машинувыключают, образец вынимают, тщательно очищают и взвешивают с погрешностью неболее 0,01 г. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытуемый образецповорачивают на 90° и снова шлифуют с новой порцией абразивного материала. Этотпроцесс повторяют четыре раза на тех же образцах, каждый раз поворачиваяобразец на 90°.

Если расхождение междунаименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов меньше 3% общейпотери массы после четырех циклов, то испытание считают завершенным. Если эторасхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12циклов шлифования на тех же образцах.

7.4. Обработка результатов

Износостойкость O в г/см2 вычисляютно формулам:

,                                                                                                      (4);

,                                                                                                     (5)

где m4 — суммарная потеря массы после4 циклов, г;

m12 — суммарная потеря массыпосле 12 циклов, г;

S — шлифованная площадьобразца, см2.

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

8.1. Аппаратура и материалы

Прибор для испытания (черт. 4), состоящий из основной несущейплиты 1, приводимой в эксцентрическоекруговое движение валом 2 соскоростью вращения 300 об/мин при эксцентриситете 22,5 мм, испытуемого образца 3, прижимаемого к основной плите спомощью накладок 5 с резиновымишайбами 4, которые ограничиваютвнутреннюю площадь шайбы, равную 54 см2, и заполняются заданнымколичеством шлифовальной смеси.

Шкаф электрический сушильныйс регулированием температуры до 120°С.

Весы Профессиональный спогрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Стальные шарики диаметром 1,2, 3 и 5 мм.

Корунд синтетический сзернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Мерный цилиндр вместимостью20 см3.

Сито сотверстиями от 0,63 до 0,7 мм по ГОСТ 3584-73.

1 — несущая плита; 2 — вал; 3 — испытуемыйобразец; 4 — резиновая шайба; 5 накладка

Черт. 4

8.2. Подготовка образцов

Для испытания применяют образцы глазурованных плиток для половразмерами 100×100 мм. Из плиток большего размера соответственновыпиливают образцы указанных размеров, а из мелких плиток готовят ковер дляиспытания. Для испытания готовят не менее 16 образцов. Из этогоколичества 8 шт. плиток подвергают истиранию, а 8 оставляют длявизуального сравнения.

8.3. Проведение испытаний

Восемь очищенных от пыли ивысушенных в сушильном шкафу образцов укрепляют в приборе для испытания. Вшайбы, ограничивающие площадь 54 см2, помещают шлифовальную смесьследующего состава:

175 г смеси стальныхшариков, состоящей из:

5 % (8,75 г) шариковдиаметром 1 мм,

25 % (43,75 г) шариковдиаметром 2 мм;

30 % (52,50 г) шариковдиаметром 3 мм;

40 % (70,00 г) шариковдиаметром 5 мм;

3 г искусственного корунда;

20 см3 дистиллированнойводы.

Прибор приводят в движение,а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и более 1500оборотов плиты извлекают по одному образцу из прибора. Приспособления дляшлифования ополаскивают водой на ситах с отверстиями от 0,63 до 0,7 мм.Стальные шарики, после удаления с них абразивного материала, высушивают и применяютдля дальнейших испытаний.

8.4. Обработка результатов

Очищенные от пыли и высушенные образцы последовательно после каждогоцикла вкладывают в середину квадрата, составленного из 8 плиток, оставленныхдля сравнения. Квадрат из плиток рассматривают с расстояния 2 м с высотычеловеческого роста при освещенности 300 — 400 лк в закрытом помещении. Поциклу испытания, в котором обнаружено первое видимое повреждение или изменениеповерхности испытуемого образца, для плиток устанавливают степеньизносостойкости в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Степеньизносостойкости

Цикл испытания

Количество оборотовплиты прибора

1

1

150

2

2

3

4

300

450

600

3

5

6

7

900

1200

1500

4

8

Более 1500

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

9.1. Аппаратура и материалы

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 150°С.

Подставка для установкиобразцов в наклонном положении таким образом, чтобы они не соприкасались друг сдругом.

Раствор органическогокрасителя (чернила).

9.2. Проведение испытания

Образцы (сухиенеповрежденные плитки) ставят на подставку и вместе с ней помещают в нагретыйсушильный шкаф.

При достижении температуры в шкафу 100 °С (для плиток литых, фасадных иплиток для полов) или 125, 150 °С (для плиток для внутренней облицовки стен)образцы выдерживают в течение:

10 мин — для плиток литых;

20 мин — для плиток фасадныхи для полов;

30 мин — для плиток длявнутренней облицовки стен;

60 мин — для плиток,поставляемых на экспорт.

После выдержки плиткивынимают из шкафа и сразу опускают в сосуд с проточной водой, температуракоторой плюс 15 — 20 °С так, чтобы плитки полностью покрывались водой. Послеохлаждения плитки вынимают из воды и на их глазурованную поверхность наносятнесколько капель органического красителя и протирают мягкой тканью.

9.3. Обработка результатов

Плитки считают термически стойкими, если в результате однократногоиспытания не будет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.

10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

10.1. Аппаратура и принадлежности

Морозильная камера,обеспечивающая температуру от минус 15 до минус 20°С.

Термостат или другой прибор,обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде от 15 до 20°С.

Сосуд с деревянной решеткой.

Контейнер для укладкиобразцов.

10.2. Подготовка образцов

Для определенияморозостойкости по степени повреждения используют целые неповрежденные плитки.

Насыщение образцов водойпроизводят двумя способами.

1-й способ

Образцы насыщают водой такимже способом, что и при определении водопоглощения (п. 5.3).

2-й способ

Образцы высушивают допостоянной массы при температуре (110 ± 5)°С и охлаждают. Образцы укладывают всосуд с водой, температура которой плюс 15 — 20°С, в один ряд на решетку так,чтобы уровень воды в нем был выше верха образцов на 20 — 100 мм. Образцывыдерживают в воде в течение 48 ч, после чего вынимают из сосуда и протираютвлажной тканью.

10.3. Проведение испытаний

Насыщенные образцы помещают в контейнер так, чтобы они несоприкасались. При размещении образцов в несколько рядов по высоте отдельныеряды разделяют прокладками высотой не менее 20 мм.

Общий объем контейнера с образцамине должен превышать 50% объема морозильной камеры. Образцы замораживают неменее 2 ч при температуре в морозильной камере от минус 20 до минус 15°С.Температуру в камере минус 15°С считают началом замораживания образцов. После 2ч замораживания контейнер с плитками полностью погружают в сосуд с водой,температура которой должна быть плюс 15 — 20°С. Эту температуру поддерживают втечение всего периода оттаивания образцов, т.е. не менее половиныпродолжительности их замораживания. Одно замораживание и оттаивание составляетодин цикл испытания. В случае временного прекращения испытания образцы послеоттаивания должны храниться в воздушной среде.

10.4. Обработка результатов

Образцы осматривают черезкаждые 5 циклов, если требуемое количество циклов менее 35, и через каждые 10циклов, если большее количество циклов. Выявление повреждений образцов(разрушение, образование трещин, расслоение и т. п.) проводят после ихоттаивания.

Образцы считаютморозостойкими, если после требуемого числа циклов не было обнаружено ихповреждение. Если повреждение образцов наступило раньше, указывают токоличество циклов, при котором было обнаружено повреждение.

11. Определение кислотО — и щелочестойкости

11.1.Аппаратура и реактивы

Шкаф сушильный электрическийс регулированием температуры до 120°С.

Весы лабораторные спогрешностью взвешивания не более 0,001 г по ГОСТ24104-80.

Сита из сетки с ячейкамиразмерами 0,100; 0,500; 0,630; 0,800 мм по ГОСТ 3584-73.

Холодильник стеклянный по ГОСТ23932-79.

Водоструйный вакуумный насоспо ГОСТ23932-79.

Эксикатор по ГОСТ23932-79.

Баня песчаная или масляная.

Колбы коническиевместимостью 500 см3 по ГОСТ23932-79.

Тигли фильтровальныефарфоровые или стеклянные вместимостью около 50 м3.

Кислота серная, 70 % — ныйраствор по ГОСТ4204-77.

Натрия гидроокись, 1 % — ныйраствор по ГОСТ4328-77.

Хлорид бария по ГОСТ4108-72.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

11.2. Подготовка образцов

Образец изделия измельчают до полного прохождения через сито с сеткой №08 (при определении кислотостойкости) или № 05 (при определениищелочестойкости).

Для плиток, предназначенныхна экспорт, с образцов перед измельчением удаляют глазурь.

Затем подготовленную пробупросеивают через сито с сеткой № 063 (при определении кислотостойкости) или №01 (при определении щелочестойкости).

Остаток на сите промываютдистиллированной водой для удаления пылевидной части и высушивают притемпературе (110 ± 5)°C до постоянной массы.

Высушенную пробу охлаждают вэксикаторе и для испытания берут навески по 20 г каждая с погрешностью не более0,001 г; проводят не менее двух параллельных испытаний.

11.3. Проведение испытания

11.3.1. Определение кислотостойкости

Навеску пробы массой 20 гпомещают в коническую колбу вместимостью 500 см3 и наливают 200 см3раствора серной кислоты. Колбу соединяют с обратным холодильником и на песчанойили масляной бане доводят до кипения в течение 30 мин. Слабое кипячениеподдерживают в течение 6 ч, после чего колбу снимают с бани и оставляют на 1 чдля охлаждения. Затем отстоявшийся раствор сливают, в колбу доливаютдистиллированной воды до объема 500 см3 и все содержимое колбыфильтруют через высушенный до постоянной массы и взвешенный фильтровальныйтигель.

Раствор отсасываютводоструйным вакуумным насосом. Остаток на тигле промывают водой доотрицательной реакции фильтрата на серную кислоту при добавлении хлорида бария(в фильтрате не должно быть помутнения). Тигель с остатком высушивают притемпературе (110 ± 5)°С до постоянной массы. Перед каждым взвешиванием тигель состатком охлаждают в эксикаторе.

Рассчитывают окончательнуюмассу остатка.

11.3.2. Определение щелочестойкости

Навеску пробы массой 20 гпомещают в коническую колбу вместимостью 500 см3 и наливают 200 см3раствора гидроокиси натрия. Колбу соединяют с обратным холодильником и напесчаной или масляной бане доводят до кипения в течение 30 мин. Слабоекипячение поддерживают в течение 6 ч. Затем колбу снимают с бани и охлаждают.Содержимое колбы доливают дистиллированной водой до 500 см3 и после1 ч отстаивания декантируют. Колбу вновь доливают дистиллированной водой до 500см3, оставляют на ночь и на второй день вновь декантируют. Остатокпереносят в сухой взвешенный фильтровальный тигель и промывают егодистиллированной водой, нагретой до 60 — 70°С. Раствор отсасывают водоструйнымвакуумным насосом. Затем остаток в тигеле высушивают при температуре (110 ± 5)°Сдо постоянной массы. Перед каждым взвешиванием тигель с остатком охлаждают вэксикаторе.

Вычисляют окончательнуюмассу остатка.

11.4. Обработка результатов

11.4.1. Кислотостойкость K в процентах вычисляют поформуле

,                                                                                                (6)

где m1 — масса остатка после действия кислоты, г;

m — масса высушенной навески, г.

11.4.2. Щелочестойкость N в процентах вычисляют поформуле

,                                                                                                 (7)

где m1 — масса остатка после действия щелочи, г;

m — масса высушенной навески, г.

За окончательный результатпринимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельныхиспытаний, расхождение между которыми не должно превышать 0,5%, и результатрасчета округляют до первой значащей цифры после запятой.

12. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ ГЛАЗУРИ

12.1.Аппаратура и реактивы

Цилиндр из химическистойкого стекла диаметром около 80 мм и высотой не менее 50 мм.

Мастика, уплотняющая по ГОСТ14791-79.

Метанол или этанол по ГОСТ25742.1-83 — ГОСТ25742.4-83.

Вода, дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

Растворы для испытания:

№ 1 — раствор солянойкислоты, приготовленный из 30 см3 соляной кислоты по ГОСТ3118-77 плотностью 1,19 г/см3 и 970 см3дистиллированной воды по ГОСТ 6709-72;

№ 2 — раствор гидроокисикальция х. ч., приготовленный из 30 г на 1 дм3 по ГОСТ 9285- 78;

№ 3 — стандартный раствор,приготовленный из следующих компонентов:

33% — углекислого натриябезводного по ГОСТ 2156-76

7% — тетрабората натрия (Na2B4O×10H2O) по ГОСТ 4199-76;

7% — силиката натрияплотностью 1,33 г/см3 по ГОСТ 13079-81;

30% — мыльных хлопьев изолеата натрия (допускается приготавливать из гидроокиси натрия и олеиновойкислоты в соотношении 2,6:18,5);

23 % — дистиллированнойводы.

После перемешиваниякомпонентов раствор высушивают при температуре 105 °С и из 10 г сухого веществаготовят 1 дм3 раствора для испытания.

12.2. Подготовка образцов

Для испытания применяютцелые плитки, глазурованная поверхность которых не должна быть повреждена.

Плитки тщательно очищаютметанолом или этанолом.

12.3. Проведение испытаний

Стеклянный цилиндрприклеивают уплотняющей мастикой к глазурованной поверхности образца и наполняютего одним из растворов, указанных в п. 12.1, на высоту (20 ± 1) мм.Растворы № 1 и 2 с образцами выдерживают при температуре (20 ± 5) °С в течение7 сут. Один раз в сутки образцы легко постукивают, а после 4 сут растворыобновляют. Раствор № 3 оставляют на поверхности образца 6 ч.

После выдерживания растворвыливают, стеклянный цилиндр снимают, глазурованную поверхность тщательноочищают метанолом или этанолом и высушивают.

12.4. Обработка результатов

Глазурь считают химически стойкой к действию отдельных растворов, еслипри осмотре с расстояния 25 см при дневном свете нет явного измененияиспытуемой поверхности по сравнению с исходной поверхностью. Особое вниманиеобращают на изменение блеска глазури и окраски испытуемой поверхности илирисунка.

13. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ЛИЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПО МООСУ

Твердость лицевойповерхности контролируют с помощью пробных минералов, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Минерал

Твердость по Моосу

Тальк

1

Гипс

2

Известняк

3

Флюорит

4

Апатит

5

Полевойшпат

6

Кварц

7

Топаз

8

Корунд

9

Алмаз

10

Для контроля испытуемый образец помещают напрочную подставку.

Острой гранью пробногоминерала легким и равномерным нажатием проводят по лицевой поверхности испытуемогообразца, затем образец осматривают.

Твердость лицевойповерхности образца соответствует твердости того пробного минерала, которыйпредшествует минералу, повреждающему поверхность образца.

14. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНОГО КОЭФФИЦИЕНТА ЛИНЕЙНОГО РАСШИРЕНИЯ

Определение предназначенодля подбора масс и глазурей при изменении технологических параметров.

14.1.Аппаратура

Дилатометр марки ДКВпроизводства ГИС (ДКВ-2, ДКВ-4А, ДКВ-5А).

Шкаф сушильный электрическийс регулированием температуры до 250°С.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Эксикатор по ГОСТ23932-79.

14.2. Подготовка образцов

Из плитки выпиливают 2образца длиной (50×1) мм и сечением [(5×5) ± 0,5] мм. Торцевыеграни образцов должны быть пришлифованы таким образом, чтобы они были взаимнопараллельны и перпендикулярны к продольной оси образца.

14.3. Проведение испытаний

Образец высушивают в течение1 ч при температуре 250°С, после чего помещают в эксикатор для остывания дотемпературы помещения. После чего штангенциркулем измеряют длину образца.Образец помещают в дилатометр и нагревают со скоростью подъема температуры (5 ±1)°C в минуту до 600°С.

Изменения длины образцарегистрируют с погрешностью не более 0,001 мм.

14.4. Обработка результатов

Температурный коэффициентлинейного расширения  вычисляют по формуле

,                                                                                            (8)

где l0 — исходная длина образца, мм;

 — изменение длиныобразца, мм;

 — интервалтемператур, °С,

a´ — поправка на расширениекварцевого стекла трубки дилатометра в интервале от комнатной температуры до600°С.

Результат расчета для обоихобразцов округляют до 0,1·10-6 °С.

Температурный коэффициентлинейного расширения вычисляют как среднее арифметическое результатов двухиспытаний.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАНМинистерством промышленности строительных материалов СССР

Министерством промышленности строительныхматериалов Украинской ССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.И. Канаева (руководитель темы); Л.С. Опалейчук, канд. техн. наук; С.Н. Зотов, канд. техн. наук; Т.Н. Солнышкина; Г.И. Зубова; Г.А. Павлова;А.С. Тимофеева, канд. техн. наук; Л.П. Черняк, канд. техн. наук; Е.М. Голик; Л.М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством промышленностистроительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН ИВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного строительного комитета СССРот 11 декабря 1986 г. № 47

3. ВВЕДЕНВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-Профессиональный ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, накоторый дана ссылка

Номер пункта,подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 166-80

1.1, 6.1, 7.1, 14.1

ГОСТ 427-75

1.1

ГОСТ 882-75

1.1

ГОСТ 2156-76

12.1

ГОСТ2874-82

5.1

ГОСТ3118-77

12.1

ГОСТ3584-73

8.1, 11.1

ГОСТ3749-77

1.1

ГОСТ4108-72

11.1

ГОСТ4126-82

1.1

ГОСТ 4199-76

12.1

ГОСТ 4204-77

11.1

ГОСТ 4328-77

11.1

ГОСТ 6709-72

11.1, 12.1

ГОСТ9285-78

12.1

ГОСТ10798-85

5.1

ГОСТ13079-81

12.1

ГОСТ14791-79

12.1

ГОСТ14919-83

5.1

ГОСТ22028-76

7.1

ГОСТ22551-77

7.1

ГОСТ23932-79

11.1, 14.1

ГОСТ24104-80

11.1

ГОСТ25742.1-83 —  ГОСТ25742.4-83

12.1

 

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.