Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии

1.1.Назначение, применение

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов параи горячей воды для объектов использования атомной энергии (далее — Правила)устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам,изготовлению, монтажу, наладке, эксплуатации, ремонту и реконструкции впроцессе эксплуатации на объектах использования атомной энергии (ОИАЭ)трубопроводов пара и горячей воды (далее — трубопроводы), используемых втехнологических процессах ОИАЭ и (или) расположенных и эксплуатируемых на ихтерритории, не отнесенных к первому, второму или третьему классу безопасностиобщими положениями обеспечения безопасности соответствующих ОИАЭ.

1.1.2. Проектирование, изготовление, монтаж и наладка трубопроводовОИАЭ должны выполняться согласно требованиям Правил устройства и безопаснойэксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных в установленномпорядке (далее — Правила по трубопроводам) специализированными организациями,располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.

1.1.3. Эксплуатация трубопроводов, их ремонт и реконструкция в процессеэксплуатации (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку,диагностирование, испытания и др.) производятся в соответствии с настоящимиПравилами эксплуатирующей организацией ОИАЭ или, по ее решению, -соответствующими специализированными организациями.

Надзор заосуществлением перечисленных работ осуществляют межрегиональные территориальныеокруга Госатомнадзора России.

Необходимость иусловия приведения трубопроводов, находящихся в эксплуатации или ремонте наОИАЭ, в соответствие с настоящими Правилами определяются в устанавливаемомпорядке.

1.2. Область распространения

1.2.1. Настоящие Правила распространяются натрубопроводы, включая редукционные установки (РУ), редукционно-охладительные установки (РОУ), быстродействующиередукционно-охладительные установки (БРОУ) иколлекторы, которые являются частью трубопроводов, транспортирующих водяной парс рабочим давлением1 более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или горячую воду с температуройсвыше 115 °С. Основные термины и определения приведены в приложении 1.

1 Здесь и далее указываетсяизбыточное давление.

1.2.2. Настоящие Правила не распространяются на:

а) трубопроводы,расположенные в пределах парового или водогрейного котла (далее — котел);

б) сосуды,входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью(водоотделители, грязевики и т.п.), которые должны соответствовать требованиямПравил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением,утвержденным в установленном порядке;

в) трубопроводы,устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, атакже на морских передвижных установках и объектах подводного применения;

г) трубопроводы,устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного игусеничного транспорта;

д) трубопроводы I категории (см. пункт 1.2.3) наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории наружным диаметром менее 76 мм;

е) сливные,продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

ж) трубопроводыядерных энергетических установок судов, авиационных и космических летательныхаппаратов;

з) трубопроводы,изготовленные из неметаллических материалов.

1.2.3. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, делятся на четырекатегории (табл. 1).

Таблица 1

Категории и группы трубопроводов

Категория трубопроводов

Группа

Рабочие параметры среды

температура, °C

МПа (кгс/см2)

I

1

Свыше 560

Не ограничено

2

Свыше 520 до 560

-«-

3

Свыше 450 до 520

-«-

4

До 450

Более 8,0 (80)

II

1

Свыше 350 до 450

До 8,0 (80)

2

До 350

Более 4,0 (40) до 8,0 (80)

III

1

Свыше 250 до 350

До 4,0 (40)

 

2

До 250

Более 1,6 (16) до 4,0 (40)

IV

 

Свыше 115 до 250

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Если значенияпараметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнестик категории, соответствующей максимальному значению параметра среды (см. рис. 1).

Рис. 1. Схема отнесениятрубопроводов к категориям в зависимости от рабочих параметров среды

1.2.4. При определении категории трубопровода рабочими параметрамитранспортируемой среды следует считать:

а) дляпаропроводов от котлов — давление и температуру пара по их номинальнымзначениям на выходе из котла(за пароперегревателем);

б) дляпаропроводов от турбин, работающих с противодавлением, — максимально возможноедавление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставкутурбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работетурбины на холостом ходу;

в) дляпаропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числедля паропроводов промежуточного перегрева) — максимально возможные значениядавления и температуры пара в отборе (согласно данным завода — изготовителятурбины);

г) дляпаропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок — максимально возможные значения давления итемпературы редуцированного пара, принятые в проекте установки;

д) длятрубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления -номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости итемпературу насыщения в деаэраторе;

е) длятрубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателейвысокого давления (ПВД) — наибольшее давление, создаваемое внапорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке имаксимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательныхнасосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой — 1,05 номинальногодавления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;

ж) для подающих иобратных трубопроводов водяных тепловых сетей — наибольшее возможное давление имаксимальную температуру воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосныхподстанций на трассе и рельефа местности.

1.2.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам средына входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры),относится ко всему трубопроводу независимо от его протяженности и должна бытьуказана в проектной документации.

1.3.Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев в работетрубопроводов на ОИАЭ, на которые распространяются настоящие Правила, должнопроизводиться в соответствии с законодательством Российской Федерации ифедеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии.

II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЛЯ РЕМОНТА ИРЕКОНСТРУКЦИИ

2.1.Общие положения

2.1.1. Проекты трубопроводов и их элементов для ОИАЭ, а также проектыих монтажа должны выполняться специализированными проектными илиАвтоматизация систем отопленияскими организациями.

Проекты ремонта иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ (включая разработкутехнологии ремонта, монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.), могутсоставляться эксплуатирующей организацией ОИАЭ или по ее решениюспециализированными организациями, располагающими условиями выполнениясоответствующих работ и подготовленным персоналом.

2.1.2. Руководители и специалисты, занятые проектированием ремонтныхработ и реконструкцией трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, должны пройтипроверку на знание настоящих Правил в соответствии с нормативной документацией(далее — НД), утвержденной Госатомнадзором России.

2.1.3. Изменения в проекте и НД, необходимость в которых можетвозникнуть при изготовлении, монтаже, наладке, эксплуатации, ремонте илиреконструкции трубопроводов, должны быть согласованы с организацией-разработчиком проекта и(или) НД на трубопровод. При невозможности выполнить это условие допускаетсясогласовывать изменения в проекте со специализированной организацией.

2.1.4. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружающихфакторов (давление, вес, температурное расширение и т.п.) должныпроизводиться по нормам расчета прочности, согласованным в установленномпорядке.

На основанииданных расчетов проектная организация устанавливает расчетный срок службы длятрубопроводов всех категорий, а также расчетный ресурс для трубопроводов I и II категории (приусловии, что число их пусков из холодного состояния за расчетный срок службы непревысит 3000). Для всех остальных трубопроводов должно быть установленорасчетное число пусков из холодного состояния. Установленные расчетныеМонтаж должны быть внесены в паспорта трубопроводов (приложение 2).

2.1.5. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имеласьвозможность выполнения всех видов контроля, требуемых Правилами потрубопроводам.

2.1.6. Соединение деталей и элементов трубопроводов должнопроизводиться сваркой. Применение фланцевых соединений может быть допущенотолько для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования,имеющим фланцы.

Резьбовыесоединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100мм.

2.1.7. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом,допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом должна бытьвыполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или методомультразвукового контроля (УЗК).

2.1.8. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметьнадежную защиту от коррозии.

2.1.9. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхностистенки выше 55 °C, расположенные в доступных дляобслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией,температура наружной поверхности которой не должна превышать 55 °С.

На трубопроводах I категории в местах расположения сварных соединений и точекизмерения ползучести металла должны быть установлены съемные участки изоляции.

2.1.10. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей всварные швы, а также в колена трубопроводов I и II категории не допускается.

2.2.Криволинейные элементы

2.2.1. Конструкция криволинейных элементов должна соответствовать НД,утвержденной в установленном порядке.

2.2.2. Штампосварные колена допускается применять с одним или двумяпродольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведенияконтроля радиографией или УЗК по всей длине швов.

2.2.3. Сварные секторные колена допускается применять для трубопроводовIII и IV категории. Угол сектора недолжен превышать 30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутреннейстороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторонпо наружной поверхности. Спиральношовные трубы для изготовления секторных колентепловых сетей не применяются.

2.2.4. Толщина стенки колена на любом его участке не должна быть менеезначений, установленных расчетом на прочность и техническими условиями наизготовление.

Замер толщиныстенок следует проводить по методике, указанной в НД на изделие, утвержденной вустановленном порядке.

2.2.5. Применение колен, кривизна которых образовывается за счетскладок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения колена, вычисляетсяпо формуле:

 %,

где Dα max, Dα min — максимальный иминимальный наружный диаметр в измеряемом сечении колена соответственно.

Овальностьпоперечного сечения колена не должна превышать величин, указанных в НД,утвержденной в установленном порядке.

2.3.Сварные соединения и их расположение

2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварныхдеталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность ихконтроля методами, предусмотренными Правилами по трубопроводам и НД на изделие,согласованной в установленном порядке.

2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сваркавстык с полным проплавлением.

Угловые сварныесоединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоскихфланцев. Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаютсяугловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром)для труб и штуцеров внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев сусловным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температурой неболее 350 °С. Контроль качества таких соединений должен выполняться поНД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применениесистемы контроля качества в соответствии с НД, утвержденной ГосатомнадзоромРоссии, силами организации-владельца трубопровода или, по ее решению,специализированной организацией.

Нахлесточныесоединения допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия втрубопроводах III и IV категории, упоров, опор, подвесок, элементов крепленияизоляции и т.п.

2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщинойстенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечениюпутем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработкиконца элемента с более толстой стенкой.

Угол наклонаповерхностей переходов не должен превышать 15°.

При разнице втолщине стенок менее 30 % от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм,допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромокза счет наклонного расположения поверхности шва.

Данные положенияне распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованнымидеталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах такихдеталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм,установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральнымисварными швами последние должны быть смещены один относительно другого.Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб(элементов), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих УЗКили местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швовна прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщиныстенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояниеот оси сварного шва до начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.

2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих УЗК,длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва(до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнегопоперечного шва и т.д.) должна быть не менее величин, приведенных втабл. 2.

Таблица 2

Номинальная толщина стенкисвариваемых труб (элементов) 5, мм

Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) вкаждую сторону от оси шва, мм

До 15

100

Свыше 15 до 30

5S+ 25

Свыше 30 до 36

175

Более 36

4S+ 30

2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местнойтермической обработке, длина свободного прямого участка трубы (элемента) вкаждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, началагиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величины l, но не менее 100 мм, и определяется поформуле:

,

где Dm — средний диаметр трубы (элемента), Dm = Dα — S (здесьDα — номинальныйнаружный диаметр, мм; S — номинальная толщина стенки трубы (элемента), мм.

2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположение поперечных сварныхсоединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен безпрямого участка.

2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводоврасстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до осипоперечного стыкового шва должно составлять:

а) для труб(штуцеров) наружным диаметром до 100 мм — не менее наружного диаметра трубы, ноне менее 50 мм;

б) для труб (штуцеров)наружным диаметром 100 мм и более — не менее 100 мм.

2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопроводадо края опоры или подвески должно выбираться исходя из возможности проведенияосмотра, контроля и термообработки этого сварочного соединения, предусмотренныхПравилами по трубопроводам.

2.4.Прокладка трубопроводов

2.4.1. Проект прокладки трубопроводов долженразрабатываться проектной организацией с учетом требований Правил потрубопроводам и санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

Подземнаяпрокладка трубопроводов I категории водном канале совместно с другими технологическими трубопроводами запрещается.

2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высотаканалов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированнымитрубопроводами — не менее 0,6 м.

2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах)высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, ширина проходамежду изолированными трубопроводами — не менее 0,7 м.

В местахрасположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна бытьдостаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования).При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должнообеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных ихчастей.

2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускаетсясовместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическимитрубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такаяпрокладка противоречит другим правилам безопасности, согласованным вустановленном порядке.

2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь неменее двух люков с лестницами или скобами.

2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей илискобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случаесовместной прокладки с другими трубопроводами не более 50 м. Входные люкидолжны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, наповоротах трассы и в узлах установки арматуры.

2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не менее0,004; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не менее 0,002.

Трассировкадолжна исключать возможность образования водяных застойных участков.

2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных дляобслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены лестницы иплощадки.

2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от напряженийизгиба.

2.5.Компенсация теплового расширения

2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами долженбыть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществлятьсяза счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение чугунныхсальниковых компенсаторов не разрешается.

2.5.2. На паропроводах внутренним диаметром 150 мм и более и стемпературой пара 300 °С и выше должны быть установлены указатели перемещений дляконтроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работыопорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значенияперемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателямперемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраиватьплощадки и лестницы.

2.6.Опорно-подвесная система

2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опорыи подвески (за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальнуюнагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого тепловой изоляцией,и на усилия, возникающие от теплового расширения трубопроводов.

Опоры и подвескипаропроводов могут рассчитываться без учета массы воды при гидравлическихиспытаниях, но с учетом массы пара. В этом случае проектом должно бытьпредусмотрено применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опори подвесок при гидравлическом испытании.

2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия, передаваемыена них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.

2.7.Дренажи

2.7.1. В нижних точках каждого отключаемогозадвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера,снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отводавоздуха в верхних точках трубопроводов должны быть установлены воздушники.

2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорнымиорганами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены вконцевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2)- штуцером с двумя последовательно расположенными вентилями: запорным ирегулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см2) и выше должны быть оснащены штуцерами с последовательнорасположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. Вслучаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна бытьпредусмотрена с обоих концов участка.

Устройстводренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во времяпрогрева трубопровода.

2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибовдолжны снабжаться устройством для продувки.

2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройствтрубопроводов устанавливаются проектной организацией.

2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки илидругие устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковыхучастков паропроводов перегретого пара.

Для тепловыхсетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимоот состояния пара.

2.8.Арматура и редуцирующие устройства

2.8.1. Каждый трубопровод для обеспечениябезопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измерения давления и температуры рабочей среды, а внеобходимых случаях — запорной и регулирующей арматурой, редукционными ипредохранительными устройствами и средствами защиты и автоматизации.

Количество иразмещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны бытьпредусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасногообслуживания и ремонта.

2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны иотрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетноеболее чем на 10 %, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см2) — не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Расчет пропускнойспособности предохранительных устройств должен производиться согласногосударственному стандарту.

Превышениедавления при полном открытии предохранительного клапана выше чем на 10 %расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотренорасчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатациятрубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительныхустройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная способностьустройств должна быть проверена расчетом.

2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительноеустройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящиетрубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Этитрубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами дляслива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на дренажахне допускается.

2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметьустройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопроводапутем принудительного открытия. В случае установки на трубопроводеэлектромагнитного импульсно-предохранительного устройства оно должно бытьоборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытиеклапана дистанционно со щита управления.

2.8.5. Класс точности манометров должен быть не ниже:

2,5 — при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);

1,5 — при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2);

1,0 — при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).

2.8.6. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочемдавлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта,указывающая допустимое давление.

Взамен краснойчерты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку,окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр долженбыть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающемуперсоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикальноили с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальныйдиаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадкинаблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м -не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5м — не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен бытьустановлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

2.8.8. Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другоеаналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Передманометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифоннаятрубка диаметром не менее 10 мм.

2.8.9. Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которойуказываются:

а) наименованиеили товарный знак организации-изготовителя;

б) условныйпроход;

в) условное илирабочее давление и температура среды;

г) направлениепотока среды;

д) марка стали.

2.8.10. Арматура с условным проходом 50 мм и более должна поставляться спаспортом установленной формы, где указываются применяемые материалы, режимытермической обработки и результаты неразрушающего контроля, если проведениеэтих операций было предусмотрено техническими условиями. Данные должныотноситься к основным деталям арматуры (корпусу, крышке, шпинделю, затвору икрепежу).

2.8.11. На маховикахарматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытииарматуры.

2.8.12. При конструировании привода арматуры трубопроводов следуетсоблюдать следующие условия:

а) открытие арматурыдолжно производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие — почасовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытиявентилей и задвижек на цепи и замки;

б) прорезь, вкоторой движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать егодвижения в крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайниеположения должны быть обозначены надписями.

2.8.13. Трубопровод, расчетное давлениекоторого ниже давления питающего его источника, должен иметь редуцирующееустройство с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаютсясо стороны меньшего давления (редукционно-охладительные устройства илидругие редуцирующие устройства).

2.8.14. Редуцирующие устройства должны иметь автоматическое регулированиедавления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, -автоматическое регулирование температуры.

2.8.15. В целях облегчения открытиязадвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогревапаропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть оснащеныобводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектнойорганизацией.

III. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫДЛЯ РЕМОНТА И РЕКОНСТРУКЦИИ

3.1.Общие положения

3.1.1. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления элементов идеталей, предназначенных для работы под давлением, трубопроводов ОИАЭ долженпроизводиться в соответствии с Правилами по трубопроводам.

Новые стандарты иПрофессиональный условия, а также стандарты и Профессиональный условия после их очередногопересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не нижеуказанных в настоящем разделе.

3.1.2. Применение материалов, не указанных в п. 3.1.1, допускается при положительном заключении специализированнойорганизации, если параметры этих материалов будут не ниже требований Правил потрубопроводам.

3.1.3. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные Монтаж , объем инормы контроля) для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ должнапроводиться по НД, согласованной в установленном порядке.

Поставкаполуфабрикатов для ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых наОИАЭ, должна проводиться по НД, утвержденной Госатомнадзором России.

3.1.4. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должныбыть подтверждены сертификатом организации-изготовителя полуфабриката исоответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата(маркировки) организация-изготовитель или специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провестинеобходимые испытания с оформлением результатов протоколами, дополняющими(заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.

3.1.5. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в районах схолодным климатом, кроме рабочих параметров, должно учитываться влияние низкихтемператур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах ихранении, если оно не учтено в организационно-технических мероприятиях.

Организационно-Профессиональныймероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованыс проектной организацией.

3.2.Стальные полуфабрикаты. Общие требования

3.2.1. Организация-изготовитель полуфабрикатовдолжна контролировать химический состав материала. В сертификат должны бытьвнесены результаты химического анализа, полученные непосредственно дляполуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кромеотливок), использованную для его изготовления.

3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанномсостоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификатеорганизации-изготовителя полуфабриката.

Допускаетсяпоставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

если механическиеи технологические Монтаж металла, установленные в НД на изделие,обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методомпроката);

если ворганизации-изготовителе оборудования полуфабрикат подвергается горячемуформообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующейтермической обработке.

В этих случаяхорганизация-изготовитель полуфабрикатов контролирует свойства на термическиобработанных образцах.

Допустимостьиспользования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтвержденаспециализированной организацией.

3.2.3. Организация-изготовитель полуфабрикатов должна выполнятьконтроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20 °C с определением временногосопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % или физическогопредела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (еслииспытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительногосужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях,когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительногоудлинения не обязателен.

3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикатыв соответствии с требованиями, указанными в Правилах по трубопроводам, притолщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полойпоковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката(поковки) 16 мм и более.

По требованиюАвтоматизация систем отопленияских организаций испытания на ударную вязкость должны производитьсядля труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 — 11 мм. Этотребование должно содержаться в НД на изделие или в Автоматизация систем отопленияскойдокументации.

3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 °С долженподвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных наоткрытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, гдетемпература металла может быть ниже 0 °С, а также металл других деталей потребованию Автоматизация систем отопленияской организации, что должно быть указано в НД на изделиеили в Автоматизация систем отопленияской документации.

3.2.6. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида U (КСU) должны производиться при 20 °С и в случаях,предусмотренных пунктом 3.2.5, при одной из указанных температур:

Температура металла, °С

Температура испытания, °С

От 0 до минус 20

Минус 20

От минус 20 до минус 40

Минус 40

От минус 40 до минус 60

Минус 60

Испытания наударную вязкость образцов с концентратором вида V (КСV) в соответствиис НД на полуфабрикаты производятся при 20 °С, 0 °С и минус 20 °С.

Значения ударнойвязкости при температурах испытаний должны быть не ниже КСU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс м/см2) и не ниже КСV = 25 Дж/см2 (2,5 кгс м/см2).

При оценкеударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трехрезультатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельногообразца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выборкритерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться Автоматизация систем отопленияской организацией и указываться вНД или Автоматизация систем отопленияской документации.

3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старениядолжен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой,низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих впроцессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпускаи предназначаемых для работы при температурах 200 — 350 °С.

Нормы по значениюударной вязкости после механического старения должны соответствоватьтребованиям пункта 3.2.6.

3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенныхтемпературах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные длядеталей, работающих при расчетной температуре выше 150 °C; для углеродистых, низколегированных марганцовистых икремнемарганцовистых сталей — до 400 °C; для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевыхсталей — до 450 °C; длявысокохромистых и аустенитных сталей — до 525°С.

Поддержаниезначений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиватьсясоблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции.Контрольные испытания на растяжение приповышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые впериод освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур вуказанном выше диапазоне, кратной 10 или 25 °С. При этом условныйпредел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % должен нормироваться каксдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение илиудлинение определяются как справочные данные.

3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы прирасчетной температуре выше значений, указанных в пункте 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД наполуфабрикаты.

Гарантируемыезначения пределов длительной прочности на ресурс 104,105 и 2 · 105 ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытанийи периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключениемспециализированной организации.

3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускаетсясократить по сравнению с указанным в Правилах по трубопроводам при условиигарантии нормированных значений характеристик организацией-изготовителемполуфабрикатов. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистическихметодов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний,включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроляпродукции, что должно найти отражение в НД на изделие. Обеспечение гарантиидолжно быть подтверждено положительным заключением специализированнойорганизации. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен вПравилах по трубопроводам.

3.3.Листовая сталь

3.3.1. Пределы применения листовой стали и полос различных марок, НД налист и полосы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствоватьПравилам по трубопроводам.

3.4.Стальные трубы

3.4.1. Пределы применения труб из сталей различныхмарок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должнысоответствовать разрешенным Правилами по трубопроводам.

3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой илицентробежнолитой заготовки.

3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швомдопускается при условии выполнения радиографии или УЗК сварного шва повсей длине.

3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходитьгидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.

Допускается непроизводить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

если трубаподвергается по всей поверхности контролю физическими методами(радиографическим, УЗК или им равноценными);

для труб при рабочемдавлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже, еслиорганизация-изготовитель труб гарантирует положительные результатыгидравлических испытаний.

3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработкидля температур выше 150 °C из материала, не проходившегоконтроль на ударную вязкость после механического старения, допускается дляпрямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании непревышает 3 %.

3.5.Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат

3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок,НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствоватьПравилам по трубопроводам.

3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полыхкруглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускаетсяиспользование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокатдолжен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему ворганизации-изготовителе проката (или в организации-изготовителе трубопроводови их элементов).

Радиографию илиУЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительноймеханической обработки.

3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля дляштамповок, изготовленных из листа для трубопроводов ОИАЭ, должны удовлетворятьтребованиям Правил по трубопроводам для листа.

3.6.Стальные отливки

3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НД наотливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилампо трубопроводам.

3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработкидолжна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическомуиспытанию пробным давлением по государственному стандарту, разрешенномуПравилами по трубопроводам.

Гидравлическиеиспытания отливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК ворганизации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или всеготрубопровода пробным давлением, установленным техническими условиями для узлаили всего трубопровода.

3.7.Крепеж

3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД накрепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать Правилам потрубопроводам.

3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентомлинейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев,причем разница в этих коэффициентах не должна превышать 10 %. Применение сталейс различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается вслучаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальнымиисследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа непревышает 50 °С.

3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должныподвергаться термической обработке — отпуску (за исключением деталей изуглеродистой стали, работающих при температурах до 200 °С).

Накатка резьбы нетребует последующей термической обработки.

3.8.Чугунные отливки

3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД начугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствоватьПравилам по трубопроводам.

3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механическойобработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.

3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применятьсяв термически обработанном состоянии.

3.8.4. Каждая полая отливка должнаподвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным вгосударственном стандарте, разрешенным Правилами по трубопроводам, но не менее0,3 МПа (3 кгс/см2).

3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов арматуры,подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных идренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугунапо государственным стандартам, разрешенным Правилам по трубопроводам.

3.9.Цветные металлы и сплавы

3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек идеталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 °Сдопускается применять бронзу и латунь.

3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производитьсяв соответствии с государственным стандартом, разрешенным Правилами потрубопроводам.

3.10.Требования к сталям новых марок

3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталейновых марок, не приведенных в Правилах по трубопроводам, для ремонта иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, одобряетсяГосатомнадзором России на основании положительного заключенияспециализированной организации.

Для получениязаключения должны быть представлены данные о механических, физических итехнологических свойствах материалов в состоянии после основной идополнительной термической обработки.

3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный пределтекучести при остаточной деформации 1 % для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2 % для остальных марок сталей) должны бытьисследованы в интервале от 20 °C до температуры, не менее чем на50 °C превышающей рекомендуемую максимальную.

Температурадолжна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностныххарактеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть неболее 50 °С.

Для листа и трубвеличина отношения нормативных значений предела текучести к временномусопротивлению при температуре 20 °C должна быть неболее 0,6 для углеродистой и 0,7 для легированной стали. Для крепежа указанноеотношение должно быть не более 0,8.

3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высокихтемпературах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данныедля установления значений пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2 · 105 ч и условногопредела ползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.

Число проведенныхкратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должныбыть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристикпрочности стали и оценки пределов разброса этиххарактеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) ипредусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (сминимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен бытьисследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочностисодержанием легирующих элементов).

3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующиеуказанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.

3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке)должна быть оценена по изменению ее длительной прочности и длительнойпластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанногоматериалов.

Материалполуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен бытьпроверен на отсутствие склонности к механическому старению.

3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными обее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударнуювязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала визделии.

3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна бытьподтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемойтехнологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результатыиспытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность,установить степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки,режима их термической обработки.

Для жаропрочныхматериалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварныхсоединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне придлительной работе.

3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимоучитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширениитребований оценки соответствующих свойств как стали, так иее сварных соединений:

а) приотрицательных температурах — оценка хладностойкости;

б) прициклических нагрузках — оценка циклической прочности;

в) при активномвоздействии среды — оценка коррозионно-механической прочности и др.

3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данныепо ее физическим свойствам:

а) значениямодуля упругости при различных температурах;

б) значениясреднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующемтемпературном интервале;

в) значениякоэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

3.10.10. Организациями-изготовителями полуфабрикатов или соответствующимиспециализированными организациями должна быть подтверждена возможностьизготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки необходимогосортамента с соблюдением установленного уровня свойств стали.

Подразделение сталейна типы и классы приведено в приложении 3.

IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ ИНАЛАДКА

4.1.Общие положения

4.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж,диагностика, наладка трубопроводов и их элементов для ОИАЭ должны выполнятьсяспециализированными организациями, располагающими условиями выполнениясоответствующих работ и подготовленным персоналом.

Ремонт иреконструкция трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может выполнятьсяорганизацией-владельцем трубопровода или по ее разрешению — специализированнойорганизацией.

4.1.2. Трубопроводы и их элементыдолжны изготавливаться организациями, которые располагают техническимисредствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствиис требованиями Правил по трубопроводам и технических условий, согласованных вустановленном порядке. В НД должны быть указаны проектный срок службы и проектныйресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категории).

При изготовлениии монтаже трубопроводов для ОИАЭ, должна применяться система контроля качества(входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работв соответствии с Правилами по трубопроводам.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ может применяться системаконтроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающаявыполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и другими НД,утвержденными Госатомнадзором России.

4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементовдолжны производиться по технологии, разработанной организацией-изготовителем,специализированной монтажной или ремонтной организацией до начала выполнениясоответствующих работ. Выполнение работ по разработанной технологии должнообеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа иремонта трубопроводов должны быть отражены в производственно-технологическойдокументации (далее — ПТД), регламентирующей содержание и порядок выполнениявсех технологических и контрольных операций.

ПТД должна бытьсоставлена с учетом Правил по трубопроводам, действующей техническойдокументации по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводов (стандартов,технических условий, правил контроля и др.), утвержденной в установленномпорядке.

В тех случаях,когда стандарты, Профессиональный условия, правила контроля и другаядокументация включают все необходимые указания по выполнению технологических иконтрольных операций при изготовлении, монтажеи ремонте трубопроводов, составление ПТД не обязательно.

4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовлениядеталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более76 мм следует сохранять маркировку организации-изготовителя.

В случае, когдауказанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохраненана каждой из частей.

4.1.6. Для обеспечения правильногосопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатиеконцов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатияпринимается по стандартам или другой НД, согласованной в установленном порядке.

4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводовот коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа ихвнутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехламиили другими равноценными защитными устройствами.

4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом,может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, заисключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка,подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (принеобходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений,расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодныйнатяг.

4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой изорганизации-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементовтрубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированнойстали должны подвергаться стилоскопированию.

4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличиевыписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводскоймаркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталейтрубопроводов.

4.1.11. Передизготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входнойконтроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии сгосударственным стандартом, разрешеннымПравилами по трубопроводам.

4.2.Сварка

4.2.1. При изготовлении и монтаже трубопроводовдолжна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии стребованиями Правил по трубопроводам.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применениетехнологии сварки, утвержденной в установленном порядке.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки,аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД (ПТД) насварку.

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементовтрубопроводов при их изготовлении и монтаже допускаются сварщики, прошедшиепроверку знаний в соответствии с правилами проверки знаний сварщиков испециалистов сварочного производства, утвержденными в установленном порядке, иимеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

При ремонте и реконструкциитрубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знаний сварщиков производитсяв соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке.

Сварщики могутбыть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в ихудостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в организации-изготовителе,монтажной или ремонтной организации к сварке элементов трубопроводов,независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройтипроверку путем выполнения им сварки и контроля пробного сварного соединения.Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ,указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качествасварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям настоящих Правил.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применятьметоды, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения всоответствии с настоящими Правилами.

По результатампроверки качества пробного сварного соединения составляется протокол,являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качествасварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов должно быть возложенона специалиста, прошедшего проверку знаний в соответствии с Положением опорядке подготовки и проверки знаний работников организаций, осуществляющихдеятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России,утвержденным в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знанийруководителей работ по сварке и ее контролю может производиться по НД,утвержденной в установленном порядке.

4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, с толщиной стенки 6мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилиюсварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимостьи способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 ммустанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп,подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечивать сохранностьмаркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварныесоединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждогосварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следуетставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и местоклеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Местоклеймения должно быть указано в паспорте изделия.

Если сварноесоединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставленыклейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов,должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должноподтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованиюсварочных материалов должны соответствовать требованиям НД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии с пунктами 4.1.11 и 4.10.2в), должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:

а) каждая партияэлектродов — на сварочно-технологические свойства согласно государственномустандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам, на наличие легирующихэлементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла,выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партияпорошковой проволоки на сварочно-технологические свойства согласногосударственному стандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам;

в) каждая бухта(моток, катушка) легированной сварочной проволоки — на наличие основныхлегирующих элементов, регламентированных государственным стандартом,разрешенным Правилами по трубопроводам, путем стилоскопирования;

г) каждая партияпроволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно дляавтоматической сварки под флюсом, — на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сваркудолжна выполняться механической обработкой либо путем термической резки илистрожки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующеймеханической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубинамеханической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана вНД (ПТД) на сварку в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали ктермическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкойкромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение(несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД(ПТД) на сварку, согласованной в установленном порядке.

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участкидолжны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений всоответствии с требованиями ПТД на сварку.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочныхустройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии суказаниями чертежей и ПТД на сварку. Приварка этих элементов должнавыполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов трубопроводов должнавыполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сваркиданного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении и монтаже трубопроводов ОИАЭдопускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальныхизделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений иосвоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технологиясварки должна быть аттестована в соответствии с Правилами по трубопроводам.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, применяемая технологиясварки может быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскуюи производственную.

Исследовательскаяаттестация проводится специализированной организацией при подготовке квнедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственнаяаттестация проводится каждой организацией-владельцем трубопровода на основаниирекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится вцелях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетовпри проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применениятехнологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термическойобработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля идр.).

Монтажсварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают взависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатациисварных соединений:

механическиесвойства при нормальной (20 ± 10 °С) и рабочей температуре, в том числевременное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение иотносительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зонытермического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгибасварного соединения;

длительнаяпрочность, пластичность и ползучесть;

циклическаяпрочность;

критическаятемпература хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильностьсвойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивностьокисления в рабочей среде;

отсутствиенедопустимых дефектов;

стойкость противмежкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталейаустенитного класса);

другиеМонтаж , специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатамисследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданырекомендации, необходимые для практического применения технологии. Разрешениена применение предлагаемой технологии для изготовления и монтажа трубопроводовдля ОИАЭ выдается Госгортехнадзором России на основании заключенияспециализированной организации.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, разрешение на применениепредлагаемой технологии может одобряться Госатомнадзором России на основаниизаключения специализированной организации.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждойорганизацией до начала ее применения с целью проверки соответствия сварныхсоединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиямПравил по трубопроводам и НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, сварные соединенияпроверяются для указанных выше целей на соответствие настоящим Правилам.

Производственнаяаттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений1,выполняемых в данной организации.

1 Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении5.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией,созданной на ОИАЭ, в соответствии с программой, разработанной этим ОИАЭ иутвержденной председателем комиссии.

Программа должнапредусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварныхсоединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Если припроизводственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительныерезультаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должнапринять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатовустановленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания илиданная технология не может быть использована для сварки производственныхсоединений и нуждается в доработке.

ГосгортехнадзорРоссии выдает разрешение на применение технологии сварки, прошедшейпроизводственную аттестацию для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭна основании заключения специализированной организации.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, разрешение на применениетехнологии сварки, прошедшей производственную аттестацию, может выдатьсямежрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России на основаниизаключения специализированной организации.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений поотношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией,организация-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должнаприостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины,вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а принеобходимости — и исследовательскую аттестацию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонтетрубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускаетсяприменение газовой сварки для деталей из аустенитныхсталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна производитьсяпри положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонтедопускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдениитребований НД (ПТД) на сварку и создания необходимых условий для сварщиков(защиты от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательнойтемпературе окружающего воздуха металл в районе сварного соединения передсваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры доположительной.

4.2.23. Необходимость и режимпредварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяютсятехнологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуреокружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и приположительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 °С.

4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены отшлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат встыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечениемзаданного проходного сечения.

4.3.Термическая обработка

4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится дляобеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям,принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений,возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки идр.).

Термическойобработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия вцелом, если ее проведение предусмотрено Правилами по трубопроводам, НД (ПТД) наизделие и (или) Автоматизация систем отопленияской документацией.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, термическая обработкаперечисленных изделий производится в соответствии с настоящими Правилами, НД(ПТД) на изделие и (или) Автоматизация систем отопленияской документацией.

4.3.2. Термическая обработка можетбыть двух видов;

а) основная,включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку сотпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом дотемператур закалки или аустенизации;

б)дополнительная в виде отпуска.

Виды основной идополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева,температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающейсреды и др.) принимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдениемтребований, приведенных в настоящих Правилах.

К проведениюработ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшиеспециальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющиеудостоверение на право производства этих работ.

4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующихслучаях:

а) еслиполуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергалисьтермообработке на режимах, обеспечивающих достижение свойств материала,принятых в НД на металл;

б) если технологическиеоперации формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились снагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

в) послеэлектрошлаковой сварки;

г) после гибкитруб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметратрубы и радиуса гиба);

д) во всех другихслучаях, для которых в НД (ПТД) на изготовление и сварку предусматриваетсяосновная термическая обработка, а также по требованию Автоматизация систем отопленияскойдокументации.

4.3.4. Основная термическая обработка не обязательна, еслитехнологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.)проводились:

а) для деталей иполуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей снагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 °C;

б) для труб изсталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокойчастоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются вследующих случаях:

а) послевальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой икремнемарганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом дотемпературы ниже 700 °C, при толщинестенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки,превышающей 5 % от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннегорадиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) дляштампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибкибез нагрева гибов труб:

из углеродистой,марганцовистой и кремнемарганцовистой стали с толщиной стенки более 36 ммнезависимо от радиуса гиба или с толщиной 10 — 36 мм при среднем радиусе гибаменее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечениягиба более 5 %;

из стали марок12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо оттолщины стенки; при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, атакже гибы с овальностью поперечного сечения более 5 %;

из остальныхлегированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление;

в) после сваркидеталей и сборочных единиц трубопроводов:

из углеродистой,марганцовистой и кремнемарганцовистой стали с толщиной стенки более 36 мм, апри введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 °C — столщиной стенки более 40 мм;

из легированнойстали других марок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку;

г) после приваркиштуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам притолщине стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных вподпункте «в»; возможность приварки без термической обработки допускается поспециальной технологии, согласованной со специализированной организацией;

д) во всех другихслучаях, для которых в технических условиях на изделие или в НД (ПТД) на сваркупредусматривается дополнительная термическая обработка или замена основнойтермообработки на дополнительную, а также по требованию Автоматизация систем отопленияскойдокументации.

4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончаниемсварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температураохлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на сварку. Температура отпускасварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленногоэлемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимостьдополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 4.3.5, решается специализированной организацией по сварке.

4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимостьтермической обработки и ее режим устанавливаются НД (ПТД) на сварку.

4.3.9. При основной термической обработке деталей и элементов всехтипов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечныхсварных швов изделие следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделиячастями при условии обеспечения заданной структуры и механических свойств повсей длине изделия, а также отсутствия его поводки.

4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов изаустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированноймарганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При местной термообработке гибовтруб должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов ипримыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенкитрубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

4.3.11. Отпуск поперечныхсварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементовопор, креплений и других деталей к трубопроводам разрешается производить путемместного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработкепоперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев повсему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) на изделиеи сварку с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участкитрубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца,должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры подлине.

4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобыбыли обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловоерасширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки иохлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более притемпературах выше 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

4.4.Контроль. Общие положения

4.4.1. Организации-изготовители, монтажные иремонтные организации обязаны применять такие виды и объемы контроля своейпродукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокоекачество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля долженсоответствовать требованиям Правил по трубопроводам.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, объем контроля продукциидля отмеченных выше целей должен соответствовать требованиям настоящих Правил.Система контроля качества продукции должна включать:

а) проведениепроверки знаний персонала;

б) проверкусборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры,приборов и инструментов;

в) контролькачества основных материалов;

г) контролькачества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционныйконтроль технологии сварки;

е)неразрушающий контроль качества сварных соединений;

ж) разрушающийконтроль качества сварных соединений;

з) контрольисправления дефектов.

4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и сварныхсоединений являются:

визуальный иизмерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

радиоскопический1;

1Допускается применять только по инструкции, согласованной с ГосгортехнадзоромРоссии.

капиллярный илимагнитопорошковый;

токовихревой;

стилоскопирование;

замер твердости;

гидравлическоеиспытание.

Кроме этого,могут применяться другие методы (акустическая эмиссия и др.).

Выбор видовконтроля должен производиться Автоматизация систем отопленияской организацией в соответствии стребованиями Правил по трубопроводам, НД на изделие и сварку и указываться вАвтоматизация систем отопленияской документации.

Неразрушающийконтроль материалов и сварных соединений при изготовлении и монтажетрубопроводов для ОИАЭ должны осуществлять специализированные организации,располагающие условиями выполнения соответствующих работ и подготовленнымперсоналом.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, неразрушающий контрольматериалов и сварных соединений может осуществлять организация-владелецтрубопровода или по ее решению — специализированная организация.

4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытаниямеханических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкостьпротив межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем контроляустанавливаются ПТД на изделие.

4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварныхсоединений должен выполняться после окончания всех технологических операций,связанных с нагревом изделия свыше 450 °C, термической обработкой, деформированием и наклепомметалла.

Последовательностьконтроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД (ПТД) наизделие. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должныпредшествовать контролю другими методами.

4.4.5. Контроль качества сварных соединений при изготовлении и монтажетрубопроводов для ОИАЭ может проводиться по НД, согласованной в установленномпорядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, контроль качества сварныхсоединений должен производиться по НД, утвержденной Госатомнадзором России.

Специалистынеразрушающего контроля качества сварных соединений при изготовлении и монтажетрубопроводов должны пройти проверку знаний правил в области неразрушающегоконтроля, утвержденными в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знанийспециалистов неразрушающего контроля должна производиться в соответствии снастоящими Правилами.

4.4.6. В процессе производства работ персоналоморганизации-производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)должен осуществляться операционный контроль технологических процессовподготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварныхсоединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционномконтроле проверяется соблюдение исполнителями требований Правил потрубопроводам, НД, ПТД на изделие и чертежей. Объемы операционного контроля приподготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должныуказываться в ПТД на изделие. При ремонте и реконструкции трубопроводов,эксплуатируемых на ОИАЭ, при отмеченном выше контроле проверяется соблюдениеисполнителями требований настоящих Правил и НД, утвержденной ГосатомнадзоромРоссии.

4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числеи операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах,формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку всоответствии с НД Госстандарта России.

4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов,порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и т.п.) доначала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля при изготовлении имонтаже трубопроводов для ОИАЭ, предусмотренный Правилами по трубопроводам,может быть уменьшен по согласованию с органом Госгортехнадзора в случаемассового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтажеизделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическомпроцессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ,подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес.

Уменьшение объемаэтих видов контроля при ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемыхна ОИАЭ, согласовывается с Госатомнадзором России.

4.4.11. Методы и объемыконтроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутреннимдавлением, должны устанавливаться НД (ПТД) наизделие и сварку.

4.4.12. Изделие признается годным, еслипри любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружныедефекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящимиПравилами (приложение 6) и НД на изделие и сварку.

4.5.Визуальный и измерительный контроль, допуски

4.5.1. Каждое изготовленное или смонтированное изделие и все егосварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимомусогласно Правилам по трубопроводам, Автоматизация систем отопленияской документации, а также НД(ПТД) на изделие, с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

а) отклонений погеометрическим размерам и взаимному расположению элементов;

б) поверхностныхтрещин всех видов и направлений;

в) дефектов наповерхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений,раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров,непроваров, пор, включений и т.п.).

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, визуальный и измерительныйконтроль сварных соединений может проводиться согласно настоящим Правилам и НД,утвержденной Госатомнадзором России.

4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварныхсоединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварныхсоединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участкиосновного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, приэлектрошлаковой сварке — 100 мм.

4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений долженпроизводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности всоответствии с НД (ПТД) на изделие и сварку.

В случаенедоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхностисварного соединения контроль производится только с наружной стороны.

4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительномконтроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающимиметодами.

4.5.5. Допуски по геометрическим размерам трубопроводов для ОИАЭ и ихэлементов не должны превышать указанных в НД на изделие и чертежах и не должныбыть более установленных Правилами по трубопроводам.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допуски по геометрическимразмерам готовых изделий не должны быть не более значений, установленныхнастоящими Правилами и НД, утвержденной Госатомнадзором России.

Методика иколичество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должныустанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.

4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовленных из листовили поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения:

а) по диаметру -не более ± 1 % номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) по овальностипоперечного сечения — не более 1 %; овальность вычисляется по формуле:

%,

где Dmax, Dmin — максимальный иминимальный наружные или внутренние диаметры соответственно, измеряемые в одномсечении;

в) отпрямолинейности образующей — не более 0,3 % всей длины цилиндрической частиэлементов, а также на любом участке длиной 5 м;

г) местныеутонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятини другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных вНД на изделие, а при отсутствии НД должны обосновываться расчетом на прочность.

4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сеченияэлементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НД наизделие.

4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб долженпроизводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением послеразрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков содинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки нагнутых участках труб устанавливаются ПТД на изделие.

4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщинойстенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемыхэлементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Толщина стенки трубы S, мм

Смещение кромок, мм

До 3

0,2S

Свыше 3 до 6

0,1S + 0,3

Свыше 6 до 10

0,15S

Свыше 10 до 20

0,05S + 1,0

Свыше 20

0,1S , но не более 3 мм

4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутреннейстороны шва (со стороны корня шва) в стыковыхсварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) наизделие и сварку и рабочими чертежами.

Примечание. В стыковых сварных соединениях,выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковойсваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни свнутренней стороны шва.

4.5.11. Требования, указанные в пунктах 4.5.9 и 4.5.10, не обязательны для сварных соединений элементов с различной фактическойтолщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения кдругому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии стребованиями пункта 2.3.3.

При смещениикромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна обеспечивать плавныйпереход от одной кромки к другой.

4.6.Радиографический и ультразвуковой контроль

4.6.1. Радиографический контроль и УЗК должныприменяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин,непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).

Тот или другойконтроль или их сочетания должны применяться в соответствии с пунктом 4.4.2 настоящих Правил и НД (ПТД) пометодам контроля.

4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений долженпроизводиться в соответствии с государственным стандартом, разрешеннымПравилами по трубопроводам и НД по методам контроля.

УЗК качествасварных соединений должен производиться в соответствии с государственнымстандартом и НД по методам контроля.

4.6.3. Обязательному УЗК в трубопроводах (и их элементах) из сталиперлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все стыковыесварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более — по всей длинесоединения, за исключением сварных соединений литых деталей;

б) сварныесоединения, УЗК которых предусмотрен НД (ПТД) по сварке.

Все сварныесоединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон отоси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями — содной стороны (со стороны трубы).

УЗК должныподвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивногонепровара).

4.6.4. УЗК или радиографии в трубопроводах из стали перлитного имартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все продольныесварные соединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов — повсей длине соединений;

б) все поперечныесварные соединения трубопроводов I категориинаружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм — по всейдлине соединений;

в) поперечныестыковые сварные соединения трубопроводов I категории наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенкименее 15 мм, а также трубопроводов II категориинаружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15мм — в объеме не менее 20 % (но не менее пяти стыков) от общего числаоднотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длинесоединения);

г) поперечныестыковые сварные соединения трубопроводов II категории наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенкименее 15 мм — в объеме не менее 10 % (но не менее четырех стыков) от общегочисла однотипных стыков трубопровода, выполняемых каждым сварщиком (по всейдлине соединения);

д) поперечныестыковые сварные соединения трубопроводов III категории в объеме не менее 5 % (но не менее трех стыков) отобщего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (повсей длине соединения);

е) поперечныестыковые сварные соединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3 % (но не менее двух стыков) отобщего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (повсей длине соединения);

ж) все угловыесварные соединения деталей и элементов трубопроводов внутренним диаметромпривариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимоот толщины стенки — по всей длине проверяемых соединений;

з) угловыесварные соединения деталей и элементов трубопроводов внутренним диаметромпривариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечныестыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями (см. пункт 4.6.3а), а также другие сварныесоединения, не указанные в настоящей статье, — в объеме, устанавливаемом НД иПТД по сварке.

Приведенные впунктах 4.6.4д) и 4.6.4е) требования к объему контроляраспространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категории наружным диаметром неболее 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемыконтроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод, НД (ПТД) наизделие и сварку.

Требования к контролюсварных стыковых соединений элементов трубопроводов, расположенныхпод углом менее 60° к продольной оси трубопровода, должны соответствоватьтребованиям к продольным соединениям; для других значений угла сварныесоединения рассматриваются как поперечные.

Выбор методаконтроля (УЗК или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварныхсоединений должен производиться исходя из возможностей обеспечения болееполного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностейфизических свойств металла, а также освоенности и совершенства методикиконтроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересеченияпродольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых УЗКсогласно пункту 4.6.3.

4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен)для трубопроводов III и IV категории должны подвергаться УЗК или радиографии в утроенномобъеме по сравнению с нормами, установленными в пунктах 4.6.4д) и 4.6.4е), при удвоенном количестве минимального числа контролируемыхстыков.

4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местахсопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из сталиперлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат:

а) все стыковыесварные соединения элементов трубопроводов, за исключением выполненныхконтактной сваркой, — по всей длине соединения;

б) все стыковыесварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями — по всейдлине соединения;

в) все угловыесоединения деталей и элементов трубопроводов внутренним диаметром привариваемыхштуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки — повсей длине соединения;

г) другие сварныесоединения (в том числе угловые), не указанные в настоящей статье, — в объеме,установленном требованиями НД (ПТД) на изделие и сварку.

4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном ОИАЭнескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) соднотипными сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100 %, объемконтроля разрешается определять не от одноготрубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.

В одну партиюмогут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых посборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварныхсоединений не превышает 3 мес.

При монтажетрубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае,когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений наобъекте производятся одной организацией.

4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивыхсталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 °C безпредварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны бытьпроконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.

4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтнойпереварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длинесварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверенырадиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зонутермического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участкадолжна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. Призаварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеихсторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

4.6.11. При невозможности выполненияУЗК или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварныхсоединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швовприварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качестваэтих сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов по контролюкачества для ОИАЭ должен производиться другими методами в соответствии синструкцией, согласованной в установленном порядке.

Применение другихметодов контроля в отмеченных выше случаях при ремонте и реконструкциитрубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, осуществляется в соответствии синструкцией по контролю качества, одобренной Госатомнадзором России.

4.6.12. При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединенийдолжен проводиться отделом технического контроля ОИАЭ из числа наиболеетрудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального иизмерительного контроля.

4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненныхсварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны бытьподвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные даннымсварщиком на трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущегоконтроля сварных соединений изделия этим же методом.

4.6.14. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ разрешаетсязамена радиографии и УЗК на другие методы контроля при условии согласованияприменяемого метода контроля со специализированной организацией иГосгортехнадзором России.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, применение других методовконтроля может согласовываться со специализированной организацией и затемодобряться Госатомнадзором России.

4.7.Капиллярный и магнитопорошковый контроль

4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми чертежами, НД(ПТД) с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являютсякапиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.

4.7.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должен проводиться всоответствии с государственными стандартами, разрешенными Правилами потрубопроводам, и методиками контроля при изготовлении и монтаже трубопроводовдля ОИАЭ, согласованными в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, капиллярный имагнитопорошковый контроль может проводиться по методикам, одобреннымГосатомнадзором России.

4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного имагнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами и НД (ПТД) натрубопровод.

4.8.Контроль стилоскопированием

4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с цельюподтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швовтребованиям чертежей и НД (ПТД) на трубопровод.

4.8.2. Стилоскопированию подвергаются:

а) всесвариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должныизготавливаться из легированной стали;

б)металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД (ПТД) натрубопровод должны выполняться легированным присадочным материалом;

в) сварочныематериалы согласно пункту 4.2.9.

4.8.3. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭстилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями Правил потрубопроводам.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, стилоскопирование можетпроводиться по методическим указаниям или инструкциям, одобреннымГосатомнадзором России.

4.9.Измерение твердости

4.9.1. Измерение твердости металла сварногосоединения проводится с целью проверки качества выполнения термическойобработки сварных соединений.

4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварного соединенияэлементов трубопровода, выполненных из легированных теплоустойчивых сталейперлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме,установленными НД на трубопровод.

4.10.Механические испытания, металлографические исследования и испытания намежкристаллитную коррозию

4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствиямеханических характеристик и качества сварных соединений требованиям Правил потрубопроводам и НД на изделие.

Металлографическиеисследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов(трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.), а такжеучастков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварныхсоединений и изделий. Исследования микроструктуры обязательны при контроле сварныхсоединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, атакже в случаях, предусмотренных НД на сварку. При изготовлении и монтажетрубопроводов для ОИАЭ указанная НД подлежит согласованию в установленномпорядке.

При ремонте и реконструкциитрубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, НД на сварку может утверждатьсяГосатомнадзором России.

Испытания настойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренныхАвтоматизация систем отопленияской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкостисварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механическиеиспытания и испытания на стойкость выполняются согласно государственнымстандартам, разрешенным Правилами по трубопроводам, а металлографическиеисследования — согласно НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, металлографическиеисследования могут выполняться согласно НД, утвержденной ГосатомнадзоромРоссии.

4.10.2. Механические испытания проводятся:

а) при утверждениитехнологии сварки;

б) при контролепроизводственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактнойсваркой;

в) при входномконтроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом иэлектрошлаковой сварке (пункт 4.2.9г).

4.10.3. Металлографические исследования проводятся:

а) приутверждении технологии сварки;

б) при контролепроизводственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактнойсваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо отспособа сварки);

в) при контролепроизводственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединенийтруб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковыхсоединений.

4.10.4. Основными видами механических и технологических испытанийявляются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющиваниеи на ударный изгиб.

Испытания настатическое растяжение не обязательны для производственных поперечных сварныхсоединений при условии 100 % контроля этих соединений радиографией или УЗК.

Испытания наударную вязкость не обязательны для производственных сварных соединений труб иэлементов II, III и IV категории, а также всех сварныхсоединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

Технологическиеиспытания должны проводиться согласно требованиям, изложенным в Правилах потрубопроводам.

4.10.5. Металлографические исследованияне обязательны:

а) для сварныхсоединений деталей из стали перлитного класса при условии 100 % контролясоединений радиографией или УЗК.

б) для сварныхсоединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинахдля контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменнойпроверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические исследования ииспытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных изконтрольных1 или изпроизводственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

1 Определение контрольного сварного соединения изложено вприложении 4.

4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичныконтролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения должны бытьвыполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого присварке производственных соединений или производственной аттестации технологии.Термическая обработка контрольных соединений должна производиться совместно сизделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого -отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов,установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые сварныесоединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольноесоединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам.Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску,то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностьювыдержки не менее 80 % суммарного времени выдержки при всех высоких отпускахпроизводственного соединения.

4.10.8. Контрольные сварные соединениявыполняются в виде:

а) стыковогосоединения двух отрезков труб — для контроля швов трубопроводов;

б) углового илитаврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой — для контроляприварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковыхсоединений.

4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано вобъеме 100 % теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотреныдля производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатахконтроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенномколичестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут полученынеудовлетворительные результаты, то и общий результат считаетсянеудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительнойпроверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых согласноподпунктам 4.10.2б и 4.10.3б, должно быть не менее одного на все однотипныепроизводственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 мес. (втом числе для разных заказов), если НД (ПТД) на трубопровод не предусмотреноувеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщикаболее 3 мес. следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контролепоперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно бытьиспытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичныхпроизводственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине савтоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины втечение смены — за время между переналадками.

При контролепоперечных соединений труб с условным проходом менее 100мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах дляконтактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкойкачества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольныхобразцов, допускается испытывать не менее двухконтрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более3 суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали напостоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.

4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны бытьдостаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этомминимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

а) два образца -для испытаний на статическое растяжение;

б) два образца -для испытаний на статический изгиб;

в) три образца -для испытаний на ударный изгиб;

г) один образец(шлиф) — для металлографических исследований при контроле сварных соединений изуглеродистой и низколегированной стали и не менее двух — при контроле сварныхсоединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТДна трубопровод;

д) два образца -для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание настатический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющиваниепроизводятся в случаях, оговоренных в НД (ПТД) на трубопровод.

4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либовиду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенномколичестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, потому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если приповторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показателисвойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного видаиспытаний считается неудовлетворительной.

В случаеневозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта)разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдениемуказанных выше требований.

4.11.Нормы оценки качества

4.11.1. Организация-изготовитель должна применять систему контролякачества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижаютнадежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должныотвечать требованиям документов, перечисленных в пункте 4.5.5.

4.11.3. Качество сварных соединенийдолжно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении5.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применятьнормы оценки качества сварных соединений, удовлетворяющие требованиям НД,утвержденной Госатомнадзором России.

4.12.Гидравлическое испытание

4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверкипрочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных идругих соединений подлежат:

а) все элементы идетали трубопроводов; их гидравлическое испытание не обязательно, если ониподвергались 100 % УЗК или контролю иным равноценным методом неразрушающейдефектоскопии;

б) блокитрубопроводов; их гидравлическое испытание не обязательно, если всесоставляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с подпунктом«а», а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединенияпроверены методами неразрушающей дефектоскопии (УЗК или радиографией) по всейпротяженности;

в) трубопроводывсех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных исборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаженевозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.

4.12.3. Минимальная величина пробного давления при гидравлическомиспытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Арматура ифасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытаниюпробным давлением в соответствии с государственным стандартом, разрешеннымПравилами по трубопроводам.

4.12.4. Максимальная величина пробного давления для гидравлическихиспытаний в процессе изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭустанавливается расчетом на прочность по НД, согласованной в установленномпорядке, а при ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ,- по НД, утвержденной Госатомнадзором России.

Величину пробногодавления выбирает организация-изготовитель (проектная организация илиорганизация-владелец трубопровода) в пределах между минимальным и максимальнымзначениями.

4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода стемпературой не ниже 5 °C и не выше 40 °С.

Гидравлическоеиспытание трубопроводов должно производиться при положительной температуреокружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих сдавлением 10 МПа (100 кгс/см2) ивыше, температура их стенок должна быть не менее 10 °С.

4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скоростьподъема давления должна быть указана в НД на изготовление трубопровода.

Использованиесжатого воздуха для подъема давления не допускается.

4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумяманометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классомточности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержкитрубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После сниженияпробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода повсей его длине.

Разность междутемпературами металла и окружающего воздуха во время испытания не должнавызывать выпадения влаги на поверхностях трубопровода. Используемая длягидроиспытания вода не должна загрязнять трубопровод или вызывать интенсивнуюкоррозию.

4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическоеиспытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основномметалле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

4.13.Исправление дефектов сварных соединений

4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления,монтажа, ремонта, испытания и при эксплуатации трубопровода, должны бытьустранены с последующим контролем исправленных участков.

4.13.2. Технология исправления дефектов при изготовлении и монтажетрубопроводов для ОИАЭ и порядок контроля этих исправлений устанавливаются ПТД, разработаннойв соответствии с требованиями Правил по трубопроводам и НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, технология исправлениядефектов при изготовлении и монтаже трубопроводов и их элементов могутустанавливаться ПТД,разработанной в соответствии с требованиями настоящихПравил и НД, утвержденной Госатомнадзором России.

Отклонения отпринятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ееразработчиком.

4.13.3. Удаление дефектов приизготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ следует проводить механическимспособом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальныеразмеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливается НД (ПТД)согласованной в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, максимальные размеры иформа подлежащих заварке выборок после удаления дефектов могут устанавливатьсяНД (ПТД), утвержденной Госатомнадзором России.

Допускаетсяприменение способов термической резки (строжки) для удаления внутреннихдефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удалениядефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающегоконтроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) всоответствии с требованиями НД (ПТД) по методам неразрушающего контроля.

4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается вслучае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в местемаксимальной глубины выборки.

4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаруженыдефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что ипервое.

Исправлениедефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить неболее трех раз.

Не считаютсяповторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалениемметалла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезкидефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезкатрубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

V. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

5.1.Регистрация

5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются настоящиеПравила, организацией-владельцем трубопровода на основании документации,представляемой организациями-изготовителями или монтажными организациями,должны быть составлены паспорта установленной формы (см. приложение 2).

Редукционныеустановки (РУ), редукционно-охладительныеустановки (РОУ), и быстродействующиередукционно-охладительные установки (БРОУ) должны регистрироваться совместно спаропроводом со стороны высокого давления, при этом должна предъявлятьсятехническая документация на все элементы, включая входную и выходную задвижкиредукционно-охладительной установки, с указанием характеристикпредохранительного устройства, устанавливаемого на стороне низкого давления.

5.1.2. Регистрации в межрегиональном территориальном округеГосатомнадзора России подлежат трубопроводы ОИАЭ:

I категории с условным проходом более 70 мм;

II и III категории с условным проходом более 100 мм;

IV категории с условным проходом более 100 мм.

Другиетрубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, подлежатрегистрации в организации-владельце трубопроводов.

5.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила,подлежат учету в организации-владельце трубопроводов до проведения ихпервичного технического освидетельствования.

5.1.4. Регистрация трубопровода в межрегиональном территориальномокруге Госатомнадзора России производится после проведения его первичноготехнического освидетельствования и последующей инспекции трубопроводаинспектором Госатомнадзора России на основании письменного заявленияадминистрации организации-владельца трубопровода.

Для регистрациитрубопровода в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора Россииадминистрацией организации-владельца должны быть представлены:

1. Паспорттрубопровода (приложение 2).

2. Исполнительная схема трубопровода с указанием на ней:

а) марки стали,диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода;

б) расположенияопор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств;

в) сварныхсоединений с указанием расстояний между ними и от них до колодцев и абонентскихвводов;

г) расположения указателей для контроля тепловых перемещений суказанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести(для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучестьметалла, дополнительныетребования изложены в пункте 6.2.4).

3. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода (приложение6).

4. Свидетельство о монтаже трубопровода (приложение 7).

5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации.

6. Копия записи в паспорте трубопровода с результатами проведенияпервичного технического освидетельствования.

7. Паспорта и другая документация на сосуды, являющиесянеотъемлемой частью трубопровода; форма паспорта и документация, которая должнапредставляться при регистрации, приведены в Правилах устройства и безопаснойэксплуатации сосудов, работающих под давлением, для объектов использованияатомной энергии Госатомнадзора России.

5.1.5. Межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора Россииобязан в течение пяти дней рассмотреть представленную документацию. Присоответствии документации на трубопровод требованиям настоящих Правил межрегиональныйтерриториальный округ Госатомнадзора России регистрирует трубопровод, ставит впаспорте штамп и возвращает паспорт со всеми документами организации-владельцутрубопровода. Отказ в регистрации сообщается организации-владельцу трубопроводав письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующиепункты настоящих Правил.

5.1.6. При перестановке трубопровода на новое место или при внесенииизменений в схему его включения, а также при передаче трубопровода другойорганизации-владельцу трубопровода до пуска в работу трубопровод подлежитперерегистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора Россиипо месту дислокации нового (прежнего) владельца.

5.1.7. Для снятия с учета трубопровода, зарегистрированного в межрегиональномтерриториальном округе Госатомнадзора России, руководство организации-владельцатрубопровода обязано представить в межрегиональный территориальный округГосатомнадзора России заявление (с указанием причин снятия) и паспорттрубопровода.

5.1.8. Для регистрации трубопровода, не имеющего техническойдокументации изготовителя, по поручению администрации организации-владельцатрубопровода паспорт трубопровода по форме приложения 2 должен быть составлен специализированной организацией.

5.2.Техническое освидетельствование

5.2.1. Трубопроводы, на которые распространяетсядействие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованиюпосле монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и внеобходимых случаях — внеочередному техническому освидетельствованию.

Первичноетехническое освидетельствование трубопроводов для ОИАЭ, которые подлежатрегистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России,должно проводиться до их регистрации.

5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов, регистрируемых вмежрегиональных территориальных округах Госатомнадзора России, проводитсякомиссией ОИАЭ по техническому освидетельствованию оборудования итрубопроводов, работающих под давлением, назначенной приказом руководителяорганизации-владельца трубопровода (далее — комиссией по техническомуосвидетельствованию).

В состав комиссии по техническомуосвидетельствованию должны быть включены:

сотрудникорганизации-владельца трубопровода, назначенный приказом по этой организациидля осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуатациейтрубопроводов (далее — лицо по надзору);

лицо,ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию данноготрубопровода;

другиеспециалисты организации-владельца трубопровода и специализированныхорганизаций.

ИнспекторГосатомнадзора России имеет право присутствовать при работе комиссии потехническому освидетельствованию.

ИнспекторГосатомнадзора России осуществляет инспекции трубопроводов ОИАЭ, подлежащихрегистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России,перед их регистрацией и в других случаях (см. пункт 5.2.7). Порядок проведения инспекций трубопроводов,объем подготовительных работ для проведения таких инспекций устанавливаютсяруководящими документами Госатомнадзора России.

Техническоеосвидетельствование трубопроводов, не регистрируемых в межрегиональныхтерриториальных округах Госатомнадзора России, проводится лицом по надзору.

5.2.3. Внеочередное техническое освидетельствование трубопроводов,находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

если трубопроводне эксплуатировался более двух лет;

если трубопроводбыл демонтирован и установлен на новом месте;

если произведеновыправление выпучин или вмятин, а также после реконструкции или ремонтатрубопровода с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

перед нанесениемзащитного покрытия на стенки трубопровода;

после отработкипроектного срока службы трубопровода, установленного изготовителем, проектомили другой НД, утвержденной Госатомнадзором России;

после авариитрубопровода или его элементов, если по объему восстановительных работтребуется такое техническое освидетельствование;

по требованиюинспектора Госатомнадзора России, комиссии по техническому освидетельствованиюили лица по надзору.

5.2.4. Содержание, методы, нормы браковки и периодичность техническихосвидетельствований трубопроводов, на которые распространяются настоящиеПравила, должны быть определены изготовителем и указаны в инструкциях помонтажу и эксплуатации, которые должны содержать следующие минимальнонеобходимые требования:

а) наружныйосмотр и гидравлическое испытание трубопроводов всех категорий — после монтажаперед пуском вновь смонтированного трубопровода в работу;

б) наружныйосмотр (в процессе работы) трубопроводов всех категорий — не реже одного раза в год;

в) наружныйосмотр (в процессе работы) трубопроводов, зарегистрированных в межрегиональномтерриториальном округе Госатомнадзора России, с привлечением представителяспециализированной организации — не реже одного раза в три года;

г) наружныйосмотр и гидравлическое испытание трубопроводов всех категорий — после ремонта,связанного со сваркой, а также при пуске трубопроводов после нахождения их всостоянии консервации свыше двух лет.

5.2.5. Администрация организации-владельца трубопровода несетответственность за своевременную и качественную подготовку трубопровода длятехнического освидетельствования.

5.2.6. Перед наружным осмотром и гидравлическим испытанием трубопроводдолжен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей егорабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его систочником давления или с другими трубопроводами.

5.2.7. При техническом освидетельствовании трубопровода обязательноприсутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопаснуюэксплуатацию трубопровода.

5.2.8. При техническом освидетельствовании допускается использовать всеметоды неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.

Техническоеосвидетельствование трубопроводов, которые по конструкционным особенностям,радиационной обстановке или другим причинам недоступны (или ограниченно доступны)для периодического контроля, должно проводиться с применением дистанционныхсредств и неразрушающих методов контроля металла и сварных соединений. В каждомконкретном случае для таких трубопроводов должны быть разработаны инструкции попроведению технического освидетельствования. Перечень таких трубопроводов изподлежащих регистрации в межрегиональном территориальном округе ГосатомнадзораРоссии (см. пункт 5.1.2) долженнаправляться в межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России.

5.2.9. Наружный осмотр имеет целью:

при первичномтехническом освидетельствовании проверить, что трубопровод установлен иоборудован в соответствии с настоящими Правилами и представленными прирегистрации документами, а также что трубопровод и его элементы не имеютповреждений;

при периодическихи внеочередных технических освидетельствованиях установить исправностьтрубопровода и возможность его дальнейшей работы.

Гидравлическоеиспытание имеет целью проверку прочности элементов трубопровода и плотностисоединений. Трубопроводы должны предъявляться к гидравлическому испытанию сустановленной на них арматурой.

5.2.10. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом илив проходных и полупроходных каналах, может производиться без снятия изоляции.Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в непроходных каналах или прибесканальной прокладке производится путем вскрытия грунта отдельных участков иснятия изоляции не реже чем через каждые 2 км трубопровода.

Лица,производящие техническое освидетельствование, в случае появления у них сомненийотносительно состояния стенок или сварных швов трубопровода, вправе потребоватьчастичного или полного удаления изоляции.

5.2.11. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному осмотруи гидравлическому испытанию до наложения изоляции.

5.2.12. Гидравлическое испытание трубопроводов может производиться лишьпосле окончания всех сварочных работ, термообработки, а также после установки иокончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представленыдокументы, подтверждающие качество выполненных работ.

Гидравлическоеиспытание трубопроводов должно производиться в соответствии с требованиями,изложенными в разделах 4 и 5 настоящих Правил, а величина пробногодавления должна приниматься в соответствии с пунктом 4.12.3.

Сосуды,являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются в соответствии сПравилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением, для объектов использования атомной энергииГосатомнадзора России тем же давлением, что и трубопроводы.

5.2.13. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов,расположенных на высоте свыше 3 м, должны устраиваться подмостки или другиеприспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра трубопровода.

5.2.14. При контроле качества соединительного сварочного стыка трубопроводас действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающаязадвижка, а также при контроле не более двух соединений, выполненных приремонте) гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварногосоединения двумя видами контроля — радиографическим и ультразвуковым.

5.2.15. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающиепрочность трубопровода, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженныхпараметрах (давление и температура). Возможность эксплуатации трубопровода припониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность,представляемым организацией-владельцем трубопровода ОИАЭ.

5.2.16. В случае выявления дефектов трубопровода, причины и последствиякоторых установить затруднительно, комиссия по техническому освидетельствованиюили лицо, проводившее техническое освидетельствование трубопровода, обязаныпотребовать от администрации организации-владельца трубопровода проведенияспециальных исследований, а в необходимых случаях — представления заключенияспециализированной организации о причинах появления дефектов, а также овозможности и условиях дальнейшей эксплуатации трубопровода.

5.2.17. День проведения очередного технического освидетельствованиятрубопровода устанавливается администрацией организации-владельца трубопроводапо предварительному согласованию с комиссией по техническомуосвидетельствованию или с лицом по надзору, проводящими освидетельствование.Работа сосуда должна быть прекращена не позднее срока очередного техническогоосвидетельствования, указанного в его паспорте.

Результатытехнического освидетельствования и заключение о возможности дальнейшейэксплуатации трубопровода с указанием разрешенного давления и срока очередноготехнического освидетельствования должны быть записаны в паспорт.Для трубопровода, регистрируемого в межрегиональном территориальном округеГосатомнадзора России, запись делается комиссией по техническомуосвидетельствованию и подписывается членами комиссии, а не регистрируемого вмежрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России трубопровода -лицом по надзору.

Копия этой записидля регистрируемых в межрегиональном территориальном округе ГосатомнадзораРоссии трубопроводов направляется инспектору Госатомнадзора России не позднеечем через 5 дней после освидетельствования.

При проведениивнеочередного технического освидетельствования должна быть указана причина,вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Если приосвидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то впаспорте трубопровода должны быть записаны виды и результаты этих испытаний иисследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутыхиспытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительныхиспытаний.

Если при техническомосвидетельствовании трубопровода окажется, что он находится в аварийномсостоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, тодальнейшая эксплуатация трубопровода должна быть запрещена, а в паспортесделана соответствующая мотивированная запись.

Установленныйсрок следующего освидетельствования не должен вызвать превышения интервала,указанного в настоящих Правилах.

5.2.18. По истечении проектного срока службы (проектного ресурса)трубопровод должен пройти техническое диагностирование по методике, одобреннойГосатомнадзором России, или демонтирован. Техническое диагностирование должновыполняться организацией-владельцем трубопровода или по ее решению -специализированной организацией, располагающей условиями выполнения соответствующихработ и подготовленным персоналом.

5.2.19. Если по условиям производства не представляется возможнымпредъявить трубопровод для технического освидетельствования в назначенный срок,администрация организации-владельца трубопровода обязана предъявить егодосрочно.

Межрегиональномутерриториальному округу Госатомнадзора России предоставляется право висключительных случаях продлевать установленные сроки техническогоосвидетельствования трубопровода по обоснованному письменному ходатайствуадминистрации организации-владельца трубопровода с предоставлением обоснования(собственного или по ее решению специализированной организации),подтверждающего удовлетворительное состояние трубопровода.

5.2.20. Если при анализе дефектов, выявленных при техническом освидетельствованиитрубопроводов, будет установлено, что их возникновение связано с режимомэксплуатации трубопроводов в данной организации-владельце трубопровода илисвойственно трубопроводам данной конструкции, то комиссия по техническомуосвидетельствованию или лицо по надзору, проводившие освидетельствование,должны потребовать от администрации проведения внеочередного техническогоосвидетельствования всех установленных в данной организации трубопроводов,эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму, или соответственно всехтрубопроводов данной конструкции с уведомлением об этом межрегиональноготерриториального округа Госатомнадзора России.

5.3.Разрешение на эксплуатацию

5.3.1. Разрешение на включение в работутрубопроводов как регистрируемых, так и не регистрируемых в межрегиональныхтерриториальных округах Госатомнадзора России оформляется приказом поорганизации-владельцу трубопровода на основании положительных результатовтехнического освидетельствования, при наличии в паспорте трубопровода штампамежрегионального территориального округа Госатомнадзора России о регистрациитрубопровода (для регистрируемых трубопроводов), при наличии лицензииГосатомнадзора России на эксплуатацию ОИАЭ и результатов собственной проверкиорганизации обслуживания и надзора, при которой контролируется:

наличие иисправность арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов безопасностив соответствии с требованиями настоящих Правил;

соответствиеустановки трубопровода настоящим Правилам;

правильностьвключения трубопровода;

наличиеаттестованного обслуживающего персонала и специалистов;

наличиедолжностных инструкций для лиц по надзору и лиц, ответственных за исправноесостояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, инструкции по режиму работыи безопасному обслуживанию, сменных журналов и другой документации,предусмотренной настоящими Правилами.

5.3.2. Разрешение на ввод трубопровода в эксплуатацию записывается вего паспорте.

О вводе вэксплуатацию трубопровода, зарегистрированного в межрегиональномтерриториальном округе Госатомнадзора России, администрацияорганизации-владельца трубопровода должна сообщить в межрегиональныйтерриториальный округ Госатомнадзора России в пятидневный срок.

5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации на специальные табличкиформатом не менее 400×300 мм должны быть нанесены следующие данные:

регистрационныйномер трубопровода;

разрешенноедавление среды;

разрешеннаятемпература среды;

дата (месяц игод) следующего технического освидетельствования.

На каждомтрубопроводе должно быть не менее трех табличек, которые должны устанавливатьсяпо концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещаетсяв нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждомпомещении.

5.3.4. Трубопровод (группа трубопроводов) может быть включен в работупосле выполнения требований пунктов 5.3.2 и 5.3.3 настоящих Правил.

VI. ЭКСПЛУАТАЦИЯ, РЕМОНТ ИРЕКОНСТРУКЦИЯ

6.1.Организация эксплуатации

6.1.1. Администрация организации-владельца трубопровода обязанаобеспечить содержание трубопроводов в исправном состоянии и безопасные условияих эксплуатации путем организации надлежащего обслуживания.

В этих целяхадминистрация организации-владельца трубопровода обязана:

а) назначитьприказом из числа специалистов, прошедших в установленном порядке проверку знанийнастоящих Правил, ответственного по надзору за техническим состоянием иэксплуатацией трубопроводов (лицо по надзору);

Количество лиц понадзору должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременногои качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лицдолжностным положением;

б) назначитьприказом ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводовиз числа инженерно-технических работников, прошедших проверку знаний вустановленном порядке;

в) обеспечитьинженерно-технических работников правилами и руководящими указаниями побезопасной эксплуатации трубопроводов (циркулярами, информационными письмами,инструкциями и др.);

г) назначитьнеобходимое количество обученного обслуживающего персонала из сотрудников,имеющих удостоверения на право обслуживания трубопроводов;

д) разработать иутвердить производственную инструкцию для персонала, обслуживающеготрубопроводы. Инструкция должна быть выдана под расписку обслуживающемуперсоналу и вывешена на рабочих местах;

е) установитьтакой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживаниютрубопроводов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путемосмотра, проверки исправности действия арматуры, контрольно-измерительныхприборов, предохранительных и блокировочных устройств. Результаты осмотра ипроверки должны записываться в сменный журнал;

ж) установитьпорядок и обеспечить периодичность проверки знаний правил, норм и инструкций усоответствующих руководящих и инженерно-технических работников в соответствии стребованиями НД, утвержденной Госатомнадзором России;

з) организовыватьпериодическую проверку знаний персоналом производственных инструкций;

и) обеспечиватьвыполнение инженерно-техническими работниками настоящих Правил, норм иинструкций, а обслуживающим персоналом — инструкций в соответствии с НД,утвержденной Госатомнадзором России;

к) обеспечиватьпроведение технических освидетельствований, диагностики трубопроводов вустановленные сроки.

6.1.2. Лицо по надзору (группа) должно осуществлять свою работу поплану, утвержденному администрацией организации-владельца трубопровода. При этом, в частности,она обязана:

а) осматриватьтрубопроводы в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимовпри их эксплуатации;

б) проводитьтехническое освидетельствование трубопроводов, не регистрируемых вмежрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, и приниматьучастие в работе комиссии по техническому освидетельствованию трубопроводов,регистрируемых в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России;

в) осуществлятьконтроль за подготовкой и своевременным предъявлением трубопроводов длятехнического освидетельствования;

г) вести книгуучета и освидетельствования трубопроводов, находящихся в эксплуатации на ОИАЭ,как регистрируемых в межрегиональном территориальном округе ГосатомнадзораРоссии, так и не подлежащих регистрации в нем;

д) контролироватьвыполнение выданных им предписаний и предписаний межрегиональноготерриториального округа Госатомнадзора России;

е) контролироватьсвоевременность и полноту проведения планово-предупредительных ремонтов трубопроводов,а также соблюдение настоящих Правил при проведении ремонтных работ;

ж) проверятьсоблюдение установленного настоящими Правилами порядка допуска рабочих кобслуживанию трубопроводов, а также участвовать в комиссиях по периодическойпроверке знаний у специалистов и обслуживающего персонала;

з) проверятьвыдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также наличие инструкций нарабочих местах;

и) проверятьправильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонтетрубопроводов;

к) участвовать винспекциях трубопроводов, проводимых инспектором ГосатомнадзораРоссии.

6.1.3. При выявлении неисправностей трубопровода, а также нарушенийнастоящих Правил и инструкций в процессе эксплуатации трубопровода лицо понадзору должно потребовать от ответственного за исправное состояние ибезопасную эксплуатацию трубопроводов устранения этих неисправностей илинарушений, а в случае необходимости принять меры по выводу трубопровода изработы (см. п. 6.1.4).

6.1.4. Лицу (группе) по надзору администрацией организации-владельцатрубопровода может быть предоставлено право:

а) выдаватьобязательные для исполнения руководителями и специалистами структурныхподразделений предписания по устранению нарушений настоящих Правил;

б) представлятьадминистрации организации-владельца трубопровода предложения по устранениюпричин, порождающих нарушения;

в) при выявлениисреди обслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавшихнеудовлетворительные знания, предложить руководству подразделений отстранять ихот обслуживания трубопроводов;

г) представлятьадминистрации организации-владельца трубопровода предложения по привлечению кответственности специалистов и лиц обслуживающего персонала, нарушающихнастоящие Правила и инструкции.

6.1.5. Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатациютрубопроводов организации (цеха, участка) возлагается приказом руководителяорганизации-владельца трубопровода на работника, которому подчинен персонал,обслуживающий трубопроводы. Номер и дата приказа о назначении ответственноголица должны быть записаны в паспорте трубопровода.

На время отпуска,командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лицавыполнение его обязанностей возлагается приказом на другого работника,прошедшего проверку знаний настоящих Правил. Запись об этом в паспортетрубопровода не делается.

6.1.6. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатациютрубопровода должен обеспечивать:

а) содержаниетрубопроводов в работоспособном состоянии и эксплуатацию их в определенных проектомэксплуатационных пределах и условиях (нормальную эксплуатацию), см. приложение 1;

б) обслуживаниетрубопроводов обученным и аттестованным персоналом;

в) выполнениеобслуживающим персоналом инструкции по режимам работы трубопроводов ибезопасному их обслуживанию;

г) проведениесвоевременных ремонтов и подготовку трубопроводов к техническомуосвидетельствованию;

д) свое участие вкомиссии по периодической проверке знаний инженерно-технических работников иобслуживающего персонала;

е) выполнениеконтроля за состоянием металла и сварных соединений элементов трубопроводов всоответствии с инструкцией по эксплуатации;

ж) своевременнуюподготовку трубопроводов к техническому освидетельствованию;

з) свое участие винспекциях, проводимых инспектором Госатомнадзора России;

и) своевременноеустранение выявленных неисправностей трубопроводов;

к) своевременныйзамер температурных перемещений трубопроводов и остаточных деформаций всоответствии с требованиями инструкций.

6.1.7. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатациютрубопроводов обязан:

а) осматриватьтрубопроводы в рабочем состоянии с установленной руководством организациипериодичностью;

б) ежедневнопроверять записи в сменном журнале и расписываться в нем;

в) проводитьработу с персоналом по повышению его квалификации;

г) участвовать впроведении технических освидетельствований трубопроводов;

д) хранитьпаспорта трубопроводов и инструкции организаций-изготовителей по монтажу иэксплуатации трубопроводов;

е) проводитьпротивоаварийные тренировки с персоналом;

ж) участвовать винспекциях, проводимых инспектором Госатомнадзора России;

з) своевременновыполнять предписания, выданные межрегиональным территориальным округомГосатомнадзора России;

и) проводитьпериодически, не реже одного раза в год, обследование трубопроводов споследующим уведомлением инспектора межрегионального территориального округаГосатомнадзора России о результатах этого обследования (в части трубопроводов,зарегистрированных в межрегиональном территориальном округе ГосатомнадзораРоссии);

к) прекращатьэксплуатацию трубопровода при выявлении неисправностей, которые могут привестик авариям или травмированию людей.

6.1.8. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатациютрубопроводов имеет право:

а) отстранять отобслуживания трубопроводов персонал, нарушающий инструкции или показывающийнеудовлетворительные знания;

б) выдаватьобязательные для исполнения руководителями и специалистами структурныхподразделений предписания по устранению нарушений настоящих Правил;

в) представлятьадминистрации организации-владельца трубопровода предложения по привлечению кответственности инженерно-технических работников и лиц обслуживающегоперсонала, нарушающих правила и инструкции;

г) предлагатьадминистрации организации-владельца трубопровода при выявлении средиобслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавшихнеудовлетворительные знания, отстранять их от обслуживания трубопроводов;

д) представлятьадминистрации организации-владельца трубопровода предложения по привлечению кответственности специалистов и лиц обслуживающего персонала, нарушающихнастоящие Правила и инструкции.

е) представлятьадминистрации организации-владельца трубопровода предложения по устранениюпричин, порождающих нарушения требований настоящих Правил и инструкций поэксплуатации организации-владельца трубопровода.

6.1.9. Администрация организации-владельца трубопровода должна обеспечитьразработку и утверждение для трубопроводов методик проведения:

дезактивациитрубопроводов, которые могут получить радиационное загрязнение в результатенарушений в работе и аварий на ОИАЭ;

контроляосновного металла, сварных соединений и проверок работоспособноститрубопроводов после нарушений в работе и аварий на ОИАЭ.

6.2.Обслуживание

6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не моложе18 лет, обученные по программе, одобренной Госатомнадзором России,аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживаниятрубопроводов и знающие производственную инструкцию.

6.2.2. Подготовку и проверку знаний персонала, обслуживающеготрубопроводы ОИАЭ, допускается проводить в учебных центрах, если данные центрыимеют необходимые условия для подготовки, подтвержденные соответствующимзаключением межрегионального территориального округа Госатомнадзора России.

Индивидуальнаяподготовка персонала не допускается.

Знанияобслуживающего персонала должны проверяться квалификационной комиссией организации-владельцатрубопровода.

6.2.3. Результаты экзаменов и периодической проверки знанийобслуживающего персонала должны оформляться протоколом за подписью председателякомиссии и ее членов и заноситься в специальный журнал.

Лицам,выдержавшим экзамены, выдаются удостоверения за подписью председателя комиссиис указанием наименования и параметров рабочей среды трубопроводов, кобслуживанию которых эти лица допущены.

6.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающеготрубопроводы ОИАЭ, должна проводиться не реже одного раза в 12 мес.Внеочередная проверка знаний проводится:

в случае внесенияизменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживаниютрубопровода;

при переходесотрудника из одной организации в другую;

по требованиюинспектора Госатомнадзора России.

При перерыве вработе по специальности более 12 мес. персонал, обслуживающий трубопроводы,после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройтистажировку для восстановления практических навыков.

Результатыпроверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписьюпредседателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

6.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию трубопроводовОИАЭ оформляется приказом по организации-владельцу трубопроводов.

6.2.6. Организацией-владельцем трубопроводов должна быть разработана иутверждена в установленном порядке инструкция по режиму работы и безопасномуобслуживанию трубопроводов. Инструкция должна находиться на рабочих местах ивыдаваться под расписку обслуживающему персоналу.

Схемы включениятрубопроводов должны быть вывешены на рабочих местах.

6.2.7. Для предотвращения аварий паропроводов, работающих притемпературе, вызывающей ползучесть металла, организация-владелец трубопроводовобязана установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций.Это требование относится к паропроводам из углеродистой и молибденовой стали,работающим при температуре пара 450 °C и выше, из хромомолибденовых ихромомолибденованадиевых сталей при температурепара 500 °C и выше и из высоколегированныхтеплоустойчивых сталей при температуре пара 550 °C и выше.

Наблюдения,контрольные замеры и вырезки должны производиться на основании инструкции,одобренной Госатомнадзором России.

6.2.8. Проверка исправности действия манометров и предохранительныхклапанов должна производиться в следующие сроки:

а) длятрубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см2)включительно — не реже одного раза в смену;

б) длятрубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/см2)до 4,0 МПа (40 кгс/см2) включительно — не реже одного раза в сутки;

в) длятрубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 МПа (40 кгс/см2) — в сроки, установленные инструкцией Минтопэнерго России.

О результатахпроверки делается запись в сменном журнале.

6.2.9. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом впроцессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового кранаили заменяющих его запорных вентилей путем «установки стрелки манометра нануль».

Не реже одногораза в 12 мес. манометры должны быть проверены в порядке, предусмотренномГосстандартом России; на каждом из них должно быть установлено клеймо илипломба.

Кроме указаннойпроверки, организация-владелец трубопровода обязана не реже одного раза в 6мес. производить дополнительную проверку рабочих манометров контрольным сзаписью результатов в журнал контрольных проверок манометров.

При отсутствииконтрольного манометра допускается дополнительную проверку производитьпроверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковуюшкалу и класс точности.

6.2.10. Манометры не допускаются кприменению в следующих случаях:

а) на манометреотсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) истек срокповерки манометра;

в) стрелкаманометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы навеличину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) разбито стеклоили имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться направильности его показаний.

6.2.11. Исправность предохранительныхклапанов проверяется принудительным кратковременным их «подрывом».

6.3.Ремонт и реконструкция

6.3.1. Для поддержания трубопроводов в работоспособном состоянииадминистрация организации-владельца трубопроводов обязана проводитьсвоевременный ремонт трубопроводов по утвержденному графикупланово-предупредительного ремонта. При ремонте следует соблюдать требования потехнике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.

6.3.2. Ремонт и реконструкция трубопроводов, в процессе эксплуатации ихна ОИАЭ (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку,диагностирование, испытания и др.) могут производиться организацией-владельцемтрубопроводов или привлеченными ею соответствующими специализированными организациями.

6.3.3. Ремонт трубопроводов должен проводиться только понаряду-допуску, выдаваемому администрацией организации-владельца трубопровода.

6.3.4. Ремонт и реконструкция трубопроводов должны выполняться всоответствии с требованиями, изложенными в главах 2 -4 настоящих Правил (в частитехнических требований и применения НД, утвержденных Госатомнадзором России).

Технологияремонта и реконструкции трубопроводов или их отдельных элементов должна бытьразработана организацией-исполнителем до начала работ.

6.3.5. Руководство работами по разборке и сборке трубопроводов и ихэлементов, сварке и контролю качества сварных соединений при ремонте иреконструкции трубопроводов должно быть возложено на специалиста, прошедшегопроверку знаний настоящих Правил.

6.3.6. К производству сварочных работ при ремонте и реконструкциитрубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, администрация организации-владельцатрубопровода может допускать сварщиков, прошедших проверку знаний всоответствии с правилами аттестации сварщиков оборудования и трубопроводоватомных энергетических установок Госатомнадзора России.

Сварщики могутпроизводить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

6.3.7. Ремонт трубопроводов и их элементов, находящихся под давлением,не допускается.

6.3.8. При производстве на открытых площадках ремонта и реконструкциитрубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, сварка при температурах ниже 0 °C может производиться в соответствии с НД, утвержденнойГосатомнадзором России.

6.3.9. До начала производства ремонтных работ трубопровода,соединенного с другими работающими трубопроводами, ремонтируемый трубопроводдолжен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенныетрубопроводы должны быть заглушены.

6.3.10. Применяемые для отключения трубопровода заглушки,устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметьвыступающую часть (хвостовик), по которой контролируется наличие заглушки.

Толщиныприменяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должныбыть определены расчетом на прочность.

При установкепрокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

В случае еслиарматура ремонтируемого трубопровода бесфланцевая, отключение трубопроводадолжно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажногоустройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, соединенного сатмосферой. Быстро, качественно, надежно!!! задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны бытьзаперты на замок. Ключи от замков должны храниться у ответственного заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

6.3.11. В организации-владельце трубопровода должен вестись ремонтныйжурнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние ибезопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненныхремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного техническогоосвидетельствования.

Сведения оремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередногоосвидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, атакже сведения о качестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода.

6.3.12. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых наОИАЭ, может применяться система контроля качества (входной, операционный иприемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованияминастоящих Правил и НД, утвержденной Госатомнадзором России.

VII. ОКРАСКА И НАДПИСИ НАТРУБОПРОВОДАХ

7.1. В зависимости от назначения трубопровода ипараметров среды поверхность трубопровода должна быть окрашена всоответствующий цвет и иметь маркировочные надписи.

Окраска, условныеобозначения, размеры букв и расположение надписей должны соответствоватьгосударственным стандартам, разрешенными Правилами по трубопроводам.

7.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следующего содержания:

а) намагистральных линиях — номер магистрали (римской цифрой) и стрелка, указывающаянаправление движения рабочей среды. В случае если при нормальном режимевозможно движение ее в обе стороны, наносятся две стрелки, направленные в обестороны;

б) наответвлениях вблизи магистралей — номер магистрали (римской цифрой), номераагрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочейсреды;

в) наответвлениях от магистралей вблизи агрегатов — номер магистрали (римскойцифрой) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды.

7.3. Число надписей на одном и том же трубопроводе не нормируется.Надписи должны быть видимы с мест управления вентилями, задвижками и т.п. Вместах выхода и входа трубопроводов в другое помещение надписи обязательны.

7.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлическойобшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими коррозионно-стойкимиметаллами) окраска обшивки по всей длине может не производиться. В этом случаев зависимости от транспортируемой среды должны наноситься соответствующиеусловные обозначения.

7.5. На вентили, задвижки и Быстро, качественно, надежно!!! к ним должны наноситься надписиследующего содержания:

а) номер илиусловное обозначение запорного или регулирующего органа, соответствующиеэксплуатационным схемам и инструкциям;

б) указательнаправления вращения в сторону закрытия (З) и в сторону открытия (О).

7.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в этом пункте,делаются в следующих местах:

а) прирасположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) — на корпусе илиизоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной табличке;

б) придистанционном управлении с помощью штурвала — на колонке или кронштейнештурвала;

в) придистанционном управлении с помощью цепи — на табличке, неподвижно соединенной скронштейном цепного колеса и закрепленной в положении, обеспечивающем наилучшуювидимость с площадки управления;

г) придистанционном управлении вентилем или задвижкой, расположенными под поломплощадки обслуживания, с помощью съемного штурвала (конец вала утоплен в полу изакрыт крышкой) — на крышке с внутренней и внешней сторон;

д) придистанционном управлении с помощью электропривода — у пускового включателя;

е) придистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных пунктами б), в), г),д), должны быть нанесены надписи и на маховики управляемой арматуры.

Приложение 1Основные термины и их определения

(термины и определения используются в целях настоящих Правил)

1. Авария — нарушение нормальной эксплуатацииоборудования, применяемого на ОИАЭ, при котором произошло разрушениеоборудования или его неконтролируемый взрыв.

2. Гиб — колено, изготовленное с применением деформации изгиба трубы.

3. Давление пробное — избыточное давление, при которомдолжно производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасоннойчасти (детали) на прочность и плотность.

4. Давление рабочее — максимальное избыточное давлениена входе в элемент, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетомсопротивления и гидростатического давления. По величине рабочего давления вэлементе трубопровода следует определять область применения материала.

5. Давление разрешенное — максимально допустимое избыточноедавление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатамтехнического освидетельствования или контрольного расчета на прочность,

6. Давление расчетное — максимальное избыточноедавление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность приобосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в течениерасчетного ресурса.

7. Давление условное — рабочее давление среды варматуре и деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительнаяэксплуатация при 20 °С.

8. Деталь — изделие, изготовленное из однородного понаименованию материала без применения сборочных операций.

9. Диагностирование техническое — определениетехнического состояния объекта.

10. Диагностирование техническое экспертное — техническоедиагностирование трубопровода, выполняемое по истечении расчетного срока службытрубопровода (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), атакже после аварии или обнаруженных повреждений с целью определениявозможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации.

11. Изделие — единицапромышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках илиэкземплярах.

12. Колено — фасоннаячасть, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды на угол от 15до 180°.

13. Колено кованое — колено, изготовленное из поковки споследующей механической обработкой.

14. Колено крутоизогнутое — колено, изготовленноегибкой радиусом от одного до трех номинальныхнаружных диаметров трубы.

15. Колено секторное — колено, изготовленное изсваренных между собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или сварныхтруб.

16. Колено штампованное — колено, изготовленное изтрубы штамповкой без применения сварки.

17. Колено штампосварное — колено, изготовленное из трубили листа с использованием штамповки и сварки.

18. Нарушение нормальной эксплуатации — нарушение вработе оборудования, при котором произошло отклонение от установленных проектомдля него эксплуатационных пределов и условий, При этом могут быть нарушены идругие установленные проектом пределы и условия для ОИАЭ, включая пределыбезопасной эксплуатации объекта.

19. Нормальная эксплуатация — эксплуатация оборудованияОИАЭ в определенных проектом эксплуатационных пределах и условиях.

20. Нормативная документация (НД) — руководящиедокументы, Профессиональный условия, отраслевые и государственные стандарты.

21. Организация-владелец (оборудования) — подразделениеэксплуатирующей организации, осуществляющее непосредственную эксплуатацию всегооборудования ОИАЭ.

22. Организация специализированная — организация,располагающая условиями выполнения одной или нескольких специализированныхработ и подготовленным персоналом для их проведения. Это могут быть:проектно-Автоматизация систем отопленияские работы, изготовление, монтаж, наладка, диагностика,ремонт и реконструкция оборудования для ОИАЭ.

23. Организация эксплуатирующая — организация, котораяэксплуатирует трубопровод и другое оборудование ОИАЭ и несет юридическую,административную и уголовную ответственность за безопасную эксплуатацию ОИАЭ.

24. Полуфабрикат1 — предмет труда, подлежащийдальнейшей обработке в организациях-потребителях.

1 В настоящих Правилах рассматриваются следующиеполуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунныеотливки и крепеж.

25. Производственно-техническая документация (ПТД) — технологические инструкции икарты технологического процесса.

26. Проход условный, Dу — параметр, принимаемый длятрубопроводных систем в качестве Монтаж присоединяемых частей. ПараметрDу не имеет единицы измерения иприблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода,выраженному в мм, округленному до ближайшей величины из стандартного ряда.

27. Ресурс эксплуатации расчетный — продолжительностьэксплуатации трубопровода в часах, в течение которой организация-изготовительгарантирует надежность его работы при соблюдении заданных параметров и режимаэксплуатации, указанных в инструкции организации-изготовителя.

28. Сборочная единица — изделие, составные частикоторого подлежат соединению между собой в организации-изготовителе сприменением сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и др.).

29. Срок службы расчетный — срок службы в календарныхгодах со дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провестиэкспертное обследование технического состояния трубопровода, с цельюопределения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатациитрубопровода или необходимости его демонтажа.

30. Стенки температура расчетная — температура металладетали, по которой выбирается величина допускаемого напряжения при расчететолщины стенки.

31. Стенки толщина допустимая — толщина стенки, прикоторой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение расчетногоресурса; она является критерием для определения достаточных значенийфактической толщины стенки.

32. Стенки толщина номинальная — толщина стенки,предназначенная для выбора полуфабриката или заготовки и характеризующаяразмеры детали в целом, т.е. вне связи с каким-либо конкретным участком детали.

33. Стенки толщина расчетная — толщина стенки,теоретически необходимая для обеспечения прочности детали при воздействиивнутреннего или наружного давления.

34. Стенки толщина фактическая — толщина стенки,измеренная на определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали приизготовлении или в эксплуатации.

35. Температура наружного воздуха расчетная — средняясуточная температура воздуха в данном районе за наиболее холодную пятидневкугода.

36. Температура среды расчетная — максимальнаятемпература пара или горячей воды в трубопроводе или его фасонной детали.

37. Температура стенки предельная — максимальнаятемпература стенки детали трубопровода.

38. Фасонная часть (деталь) — деталь или сборочнаяединица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления,слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды.

39. Эксплуатирующая организация ОИАЭ — организация, научете которой находится трубопровод и администрация которой несет юридическую иуголовную ответственность за безопасную эксплуатацию ОИАЭ.

40. Элемент трубопровода — сборочная единицатрубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной изосновных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено,тройник, конусный переход, фланец и др.).

Приложение 2

(обязательное)

Паспорт трубопровода

(паспортоформляется в жесткой обложке: формат 210´297 мм)

(образец)

(стр. 1)

Паспорттрубопровода

регистрационный№ _______

(стр. 2)

Наименование и адресорганизации-владельца трубопровода ____________________

_________________________________________________________________________

Назначение трубопровода__________________________________________________

Рабочая среда_____________________________________________________________

Рабочие параметры среды:

давление, МПа (кгс/см2) ____________________________________________________

температура, °C ___________________________________________________________

Проектный срок службы, лет1_______________________________________________

Проектный ресурс, ч1______________________________________________________

Расчетное число пусков1___________________________________________________

Перечень схем, чертежей, свидетельств идругих документов на изготовление и монтаж трубопровода, представляемых прирегистрации ________________________

_________________________________________________________________________

м.п.                                                           Подписьглавного инженера организации-владельца

трубопровода

«____» _______________ 20___г.

(стр. 3)

1 Заполняется по даннымпроектной организации.

Лицо,ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода

Номер идата приказа о назначении

Должность, фамилия, имя, отчество

Дата проверки знания правил котлонадзора

Подпись ответственного лица

 

 

 

 

(стр. 4 — 12)

Записиадминистрации организации-владельца о ремонте и реконструкции трубопровода

Датазаписи

Перечень работ, проведенных при ремонте и реконструкциитрубопровода; дата их проведения

Подпись ответственного лица

 

 

 

(стр. 13 — 25)

Записи результатов освидетельствования трубопровода

Датаосвидетельствования

Результаты освидетельствования

Срок следующего освидетельствования

 

 

 

(стр. 26)

Трубопровод зарегистрирован за №________ в ________________________________

__________________________________________________г. _____________________

(наименованиемежрегионального территориального органа Госатомнадзора России)

В паспорте пронумеровано_______________страниц и

прошнуровано всего ____ листов, в томчисле чертежей (схем) на __________ листах

_________________________________________________________________________

(должность регистрирующего лица и его подпись)

м.п. «____» ______________ 20____ г.

Приложение 3

(справочное)

Подразделениесталей на типы и классы

№ п/п

Тип, класс стали

Марка стали

 

Углеродистые

Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, Ст3сп3,Ст3пс3, Ст3Гпс3, Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3сп5, Ст3сп6, Ст3Гпс4, Ст4пс3,Ст4сп3, Ст5сп21, 08, 10, 15, 20,25, 301, 351, 401, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л

 

Низколегированные марганцовистыеи кремнемарганцовистые

10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС

 

Низколегированные хромистые

35Х1, 40Х1

 

Низколегированные молибденовые,хромомолибденовые,хромомолибденованадиевые

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М,15Х1М1Ф, 12X1 МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1МФЛ, 20X1 МФ1, 25Х1М1Ф1ТР1, 20Х1М2Ф1БР1

 

Низколегированные хромоникельмолибденованадиевые

38ХН3МФА1

 

Мартенситные хромистые

20X13,12Х11В2МФ1, 13Х11М2В2МФ1,20X12ВНМФ1 ,18X12ВМВФР1

 

Аустенитные хромоникелевые

08Х18Н10Т,12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, ХН35ВТ1

1Материалы не подлежат сварке (детали крепежа).

Приложение4Определениепонятий
однотипных и контрольных сварных соединений

Однотипнымисварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующиеобщие признаки:

а) способ сварки;

б) марка(сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединятьсварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых,согласно технологии, предусмотрено применение сварочных материалов одних и техже марок (сочетаний марок);

в) марка(сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединятьсварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов,марки (сочетание марок) которых, согласно технологии, могут использоваться длясварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый видпокрытия по государственному стандарту (основной, рутиловый,целлюлозный, кислый);

г) номинальнаятолщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединятьсоединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного изследующих диапазонов:

до 3 ммвключительно;

свыше 3 до 10 ммвключительно;

свыше 10 до 50 ммвключительно;

свыше 50 мм.

Для угловых,тавровых и нахлесточных соединенийуказанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталейразрешается не учитывать;

д) радиускривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварныесоединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб — с половинойнаружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 ммвключительно;

свыше 12,5 до 50мм включительно;

свыше 50 до 250мм включительно;

свыше 250 мм(включая плоские детали)

Для угловых,тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся кпривариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается неучитывать;

е) вид сварногосоединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могутбыть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приваркиштуцеров (труб) к элементам паровых и водогрейных котлов;

ж) формаподготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения содной из следующих форм подготовки кромок:

с одностороннейразделкой кромок при угле их скоса более 8°;

с одностороннейразделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);

с двустороннейразделкой кромок;

без разделкикромок;

з) способ сваркикорневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемойподкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркойкорня шва;

и) термическийрежим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, спослойным охлаждением;

к) режимтермической обработки сварного соединения.

Контрольнымсварным соединением является соединение, вырезанное из числа производственныхсварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либооднотипным по отношению к производственным сварным соединениям ипредназначенное для проведения разрушающего контроля при утверждении технологийсварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений.

Приложение 5Нормыоценки качества сварных соединений

1. Общие положения

1.1. Настоящие нормы оценки качества сварныхсоединений устанавливают основные требования к оценке качества сварныхсоединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой,электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном,капиллярном, магнитопорошковом,радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытанияхи при металлографическом исследовании.

Конкретные нормыоценки качества сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов дляОИАЭ должны быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм иприведены в НД по контролю сварных соединений, согласованной в установленномпорядке.

При изготовлениии монтаже трубопроводов для ОИАЭ для сварных соединений, выполненных другимиспособами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, а такжедля контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценкикачества устанавливаются НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте иреконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласование НД поконтролю сварных соединений осуществляет Госатомнадзор России.

1.2. Использованные в настоящем приложении термины и определенияприведены в разделе 9 настоящего приложения.

1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размернымпоказателям сварного соединения (РП):

по номинальнойтолщине сваренных деталей — для стыковых сварных соединений деталей одинаковойтолщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи,калибровки или обжатия — по номинальной толщине сваренных деталей в зонеобработки);

по номинальнойтолщине более тонкой детали — для стыковых сварных соединений деталей различнойноминальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали -по ее номинальной толщине в зоне обработки);

по расчетнойвысоте углового шва — для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений(для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерныйпоказатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по удвоеннойноминальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) — для торцевыхсварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальнойтолщине стенки труб — для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическомконтроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следуетпринимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через однустенку.

1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяетсяпо наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров,а также угловых и тавровых соединений — по наружной поверхности привариваемойдетали у края углового шва).

1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений ископлений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должныпревышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварногосоединения протяженностью 100 мм.

Для сварныхсоединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площадиодиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшениюпротяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробнаявеличина, то она округляется до ближайшего целого числа.

2. Визуальный и измерительный контроль

2.1. При визуальном и измерительном контролесварных соединений не допускаются:

трещины всехвидов и направлений;

непровары(несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

непровары в корнешва (кроме случаев, оговоренных в НД);

наплывы (натеки)и брызги металла;

незаваренныекратеры;

свищи;

прожоги;

скопления;

подрезы (кромеслучаев, оговоренных в НД);

отклоненияразмеров шва сверх установленных норм.

2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном иизмерительном контроле, приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Нормыповерхностных дефектов в сварных соединениях

Дефект

Допустимый максимальный размер, мм

Число дефектов

Выпуклость стыкового шва снаружной стороны

Устанавливается НД или Автоматизация систем отопленияскойдокументацией в зависимости от вида сварки и типа соединения

 

Западания (углубления) междуваликами и чешуйчатость поверхности шва

0,12РП1 + 0,6, но не более 2

—

Одиночные включения

0,12РП+ 0,2, но не более 2,5

При РП от 2 до 10 — 0,2 РП +3

При РП свыше 10 до 20 — 0,1РП + 4

При РП свыше 20 — 0,05РП + 5, ноне более 8

Выпуклость корня шва приодносторонней сварке труб без подкладных колец

1,5при Dвн до 25 вкл.

 

2,0при Dвн свыше 25 до 150 вкл.

2,5при Dвн свыше150

Вогнутость корня шва приодносторонней сварке труб без подкладных колец

0,12РП+ 0,4, но не более 1,6

 

1 РП — размерный показатель,указанный в пункте 1.3.

3. Капиллярный контроль

3.1. При контроле сварного соединения по индикаторнымследам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количествоодиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленныхв табл. 2.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждогоиндикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

3.2. Выявленные при контроле согласно пункту 3.1 дефекты допускается оценивать по их фактическим показателям послеудаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями пункта 2.1 и табл. 2.1. Результаты этой оценки являются окончательными.

4. Магнитопорошковый контроль

4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должнысоответствовать нормам для визуального контроля (пункт 2.1 и табл. 2.1).

4.2. Выявленные при контроле по пункту 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру послеудаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

5. Радиографический контроль

5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, еслина радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключениемслучаев, оговоренных НД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутостькорня шва (табл. 2.1), а размер, количество и суммарная приведенная площадь одиночныхвключений и скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл. 5.1 и НД.

Требуемый уровеньчувствительности снимка устанавливается НД.

Таблица 5.1

Нормы допустимыхдефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

Дефект

РП, мм

Максимальный размер, мм

Число дефектов на 100 мм шва

Одиночные включения

От 2,0 до 15 включительно

0,15РП+ 0,5

Суммарное число одиночныхвключений и скоплений:

Свыше 15 до 40 включительно

0,05РП + 2,0

Свыше 40

0,025РП + 3,0, но неболее 5

Одиночные скопления

От 2,0 до 15 включительно

1,5(0,15РП + 0,5)

0,25РП +12 при РП от 2до 40;

Свыше 15 до 40 включительно

1,5(0,05РП + 2,0)

0,1РП+ 18, но не более 27 при РП свыше 40

Свыше 40

1,5(0,025РП + 3), но неболее 8,0

 

Одиночные протяженные включения

От 2,0 до 5 включительно

0,15РП + 5, но не более14

2

Свыше 5 до 50 включительно

3

Свыше 50

4

Примечание. Нормы по суммарной приведеннойплощади устанавливаются НД.

6. Ультразвуковой контроль

6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным присоблюдении следующих условий:

выявленныенесплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности недолжна превышать условную протяженность соответствующего эталонногоотражателя);

расстояние поповерхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть неменее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя(несплошности являются одиночными);

эквивалентныеплощади и количество одиночных несплошностей при контроле в процессеизготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ не должны превышать норм,установленных в НД, согласованной в установленном порядке, а при контроле впроцессе ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ,согласование НД осуществляет Госатомнадзор России.

7. Механические испытания

7.1. Качество сварных соединений по результатам механическихиспытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующихтребований:

а) временноесопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла,а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениямивременного сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого дляменее прочного основного металла;

б) угол изгибапри испытании на статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями прииспытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм столщиной стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 7.1;

в) ударнаявязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по государственному стандарту с надрезом по шву должна быть неменее:

49 Дж/см2 (5 кгс м/см2) — для сварныхсоединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталеймартенситно-ферритного класса;

69 Дж/см2 (7 кгс м/см2) — для сварныхсоединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

Таблица 7.1

Требования крезультатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание

Тип (класс) стали сваренныхдеталей

Номинальная толщина сваренных деталей S, мм

Угол изгиба при испытании на изгиб, град., не менее

Просвет между сжимающими поверхностями при испытании насплющивание, не более

Углеродистые

До 20 включительно

100(70)1

4S

Свыше 20

80

—

Марганцевые и кремнемарганцевые

До 20 включительно

80 (50)1

5S

Свыше 20

60

—

Марганцевоникельмолибденовые, хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые перлитного класса и высоколегированные хромистые мартенситно-ферритного класса

До 20 включительно

50

6S

Свыше 20

40

—

Хромоникелевые аустенитного класса

До 20 включительно

150

4S

Свыше 20

120

—

1 В скобках указаны значения углаизгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.

8. Металлографические исследования

Нормы оценкикачества сварных соединений по результатам металлографических исследованийдолжны соответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являютсядефекты, приведенные в пункте 2.1.

9. Термины и определения

9.1. Включение — обобщенноенаименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

9.2. Включение одиночное — включение,минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнеговключения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двухрассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размеравключения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.3. Включения одиночные протяженные (при радиографическомконтроле) — включения, максимальный размер которых превышаетдопустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимостьустанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета ихплощади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения ихколичества в общее количество одиночных включений и скоплений.

9.4. Внешний контур скопления — контур,ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательнымилиниями, соединяющими указанные края.

9.5. Группа включений — два или нескольковключений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальнойширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группывключений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемуюгруппу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценкекачества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошноевключение.

9.6. Индикаторный след (при капиллярном контроле) — окрашенныйпенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленногометалла в зоне расположения несплошности.

9.7. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) -индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любогодругого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого издвух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размераиндикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двухрассматриваемых).

9.8. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) -индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальнойширине не более трех.

9.9. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) -индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальнойширине более трех.

9.10. Максимальная ширинавключения — наибольшее расстояние между двумя точками внешнегоконтура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальномуразмеру включения.

9.11. Максимальнаяширина скопления — наибольшее расстояние между двумя точкамивнешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярноммаксимальному размеру скопления.

9.12. Максимальный размервключения — наибольшее расстояние между двумя точками внешнегоконтура включения.

9.13. Максимальный размер скопления — наибольшеерасстояние между двумя точками внешнего контура скопления.

9.14. Номинальная толщина сварных деталей — указаннаяв чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне,примыкающей к сварному шву.

9.15. Приведенная площадьвключения или скопления (при радиографическом контроле) — произведениемаксимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину(учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений).

9.16. Расчетная высота углового шва — погосударственному стандарту (расчетная высота двустороннего углового шваопределяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разныхсторон).

9.17. Скопление — два или несколько включений,минимальное расстояние между краями которых менее установленных пунктом 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждогоиз любых двух рассматриваемых соседних включений.

9.18. Скопление одиночное — скопление,минимальное расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любогодругого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальнойширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения),но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшимзначением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.19. Суммарная приведеннаяплощадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) — сумма приведенных площадейотдельных одиночных включений и скоплений.

Приложение 6

(обязательное)

Свидетельство об изготовлении элементовтрубопровода

(образец)

Разрешение на изготовление трубопровода

№ ___________________________________

от ____________________________ 20___ г.

Выдано ______________________________

(наименование органа

_____________________________________

Госгортехнадзора России,

_____________________________________

выдавшего разрешение)

_____________________________________

(наименование организации-изготовителя)

Свидетельство № ________________

об изготовлении элементов трубопровода

_______________________________________________________________________

(наименование трубопровода поназначению)

_______________________________________________________________________

(наименованиеорганизации-изготовителя и ее адрес)

Заказчик_______________________________________________________________

Заказ № __________________________ Год изготовления_____________________

Рабочая среда __________________ Рабочее давление ________________________

Рабочая температура____________________________________________________

1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементытрубопровода.

№ п/п

Наименование элемента

Количество

Наружный диаметр и толщинастенки труб, мм

Марка стали, ГОСТ или ТУ

Трубы, ГОСТ или ТУ

 

 

 

 

 

 

Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице данных,к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и данные контроляв объеме требований ТУ 14-3-460.

2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных или кованых) трубопровода.

№ п/п

Наименование элемента

Место установки

Условный проход, мм

Условное давление, МПа (кгс/см2)

Марка материала

ГОСТ, ТУ

 

 

 

 

 

 

 

Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с давлением 10 МПа(100 кгс/см2) и выше,помимо предусмотренных таблицей сведений, заводом-изготовителемдолжны быть представлены заказчику данные контроля качества металла(сертификаты) каждой фасонной части в объеме, предусмотренном НД.

3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.

№ п/п

Наименование элементов

Количество

ГОСТ на фланец, крепежнуюдеталь

Условный проход, мм

Условное давление, МПа (кгс/см2)

Материал фланца

Материал шпилек, болтов, гаек

марка стали

ГОСТ или ТУ

марка стали

ГОСТ или ТУ

4. Сведения о сварке.

Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов_____________________

_______________________________________________________________________

Данные о присадочном материале_________________________________________

_______________________________________________________________________

Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил потрубопроводам, НД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестациисварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановление Госгортехнадзора России от30.10.98 № 63 и зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. № 1721.

5. Сведения о термообработкетруб, гибов и сварных соединений (вид, режим)

_______________________________________________________________________

6. Сведения о контроле сварныхсоединений (объем и методы контроля)

_______________________________________________________________________

7. Сведения о стилоскопировании_________________________________________

8. Сведения о гидравлическомиспытании __________________________________

9. Заключение.

Элементы трубопровода:_________________________________________________

(наименование элементов,

_______________________________________________________________________

их количество)

изготовлены ииспытаны в полном соответствии с Правилами устройства и безопаснойэксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Госгортехнадзора России, НД наизготовление и признаны годными к работе при расчетных параметрах.

Опись прилагаемых документов___________________________________________

_______________________________________________________________________

«_____»____________ 20__ г.             Главный инженерорганизации-изготовителя

м.п.                                                          Начальник ОТК

Приложение 7

(обязательное)

Свидетельство о монтаже трубопровода

(образец)

Разрешение на монтаж трубопровода

№ _____________________________

от ______________________ 20___ г.

Выдано ________________________

(наименование органа

________________________________

ГосгортехнадзораРоссии, выдавшего

________________________________

разрешение намонтаж)

Свидетельство№________________________

о монтаже трубопровода

_______________________________________________________________________

(назначение трубопровода)

_______________________________________________________________________

(наименование монтажной организации)

Рабочая среда ______________________ Рабочее давление____________________

Рабочая температура____________________________________________________

1. Данные омонтаже.

Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом,

разработанным_________________________________________________________

(наименование проектнойорганизации)

и изготовлен___________________________________________________________

(наименованиезавода-изготовителя)

по рабочим чертежам___________________________________________________

(номер узловых чертежей)

2. Сведения о сварке.

Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода:_____________________

Данные о присадочном материале_________________________________________

(указать тип,

_______________________________________________________________________

марку, ГОСТ или ТУ)

Методы, объем и результаты контроля сварных соединений___________________

Сварка трубопровода произведена в соответствии стребованиями Правил по трубопроводам, НД на сварку сварщиками, прошедшимииспытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистовсварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановление Госгортехнадзора России от30.10.98 № 63 и зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. № 1721.

3. Сведения о термообработкесварных соединений (вид и режим) ______________

_______________________________________________________________________

4. Сведения о материалах, изкоторых изготовлялся трубопровод:______________

_______________________________________________________________________

(эти сведения записываютсятолько для тех материалов, данные о которых не вошли в свидетельствозавода-изготовителя)

а) Сведения о трубах.

№ п/п

Наименование элемента

Количество

Наружный диаметр и толщинастенки трубы, мм

Марка стали, ГОСТ или ТУ

Трубы, ГОСТ или ТУ

 

 

 

 

 

 

Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных втаблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл иданные контроля в объеме требований ТУ, разрешенного Правилами потрубопроводам.

б) Сведения об основной арматуре ифасонных частях (литых и кованых).

№ п/п

Наименование элемента

Место установки

Условный проход, мм

Условное давление, МПа (кгс/см2)

Марка материала корпуса

ГОСТ или ТУ

 

 

 

 

 

 

 

в) Сведения о фланцах и крепежных деталях.

№ п/п

Наименование элементов

Количество

ГОСТ или ТУ на фланец,крепежную деталь

Условный проход, мм

Условное давление, МПа (кгс/см2)

Материал фланцев

Материал шпилек, гаек и болтов

Марка стали

ГОСТ или ТУ

Марка стали

ГОСТ или ТУ

5. Сведения о стилоскопировании_________________________________________

6. Результаты гидравлического испытания трубопровода.

Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытанпробным давлением

_______________________________________________________________________

При давлении ____________ трубопровод был осмотрен, приэтом обнаружено

_______________________________________________________________________

7. Заключение.

Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии сПравилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячейводы, утвержденными в установленном порядке, а также в соответствии спроектом и НД и признан годным к работе при давлении ______________ итемпературе

_______________________________________________________________________

«______» ______________________ 20_____ г.

Опись прилагаемых документов

___________________________

___________________________

Главный инженер монтажной организации

Руководитель монтажных работ

м.п.

 

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.